Technologischer Prozess und seine Struktur. Kursarbeit: Technologischer Prozess der Bearbeitung eines Teils

St. Petersburg State University of Water Communications

Abteilung für Schiffsreparaturtechnik

Kursprojekt

Disziplin Grundlagen der Schiffstechnik

Abgeschlossen:

Schüler der Gruppe SP-42

Chudin A.S.

Geprüft:

Tsvetkov Yu. N.

St. Petersburg

Technologische Prozesse in der Maschinenbauproduktion werden entwickelt, um:

1) Wählen Sie die am besten geeignete Reihenfolge der Werkstückbearbeitung, die die Erfüllung der technischen Anforderungen der Konstruktionsdokumentation (Arbeitszeichnungen) in Bezug auf physikalische und mechanische Eigenschaften sowie konstruktive und technologische Parameter (Maßgenauigkeit, Mikrorelief usw.) gewährleistet;

2) die rigoroseste Basis zu schaffen, um den Zeitaufwand für die Fertigung eines Einzelteils bei der Zerspanung oder einer Montageeinheit in den Bereichen der Knoten- und Gesamtmontage zu standardisieren.

Technologische Prozesse der Zerspanung dienen als Grundlage für die Gestaltung von Produktionsstätten, Werkstätten etc.

Nach genaueren technologischen Anweisungen entwerfen die Konstruktionsdienste der Abteilung des Cheftechnologen Vorrichtungen, spezielle Schneid-, Mess- und Hilfswerkzeuge.

Eines der Merkmale des modernen Maschinenbaus ist, dass die Schaffung neuer Maschinen meistens nicht mit der Konstruktion und Herstellung grundlegend neuer Muster verbunden ist, sondern in größerem Maße mit der Modernisierung und Verbesserung bewährter und bewährter Kraftwerke und Motoren , etc.

Diese Situation bestimmt eine ganz natürliche Entwicklung der technologischen und organisatorischen Vorbereitung der Maschinenbauproduktion.

In der Technik werden Analogien zur Konstruktion technologischer Prozesse entwickelt, die auf umfangreichen Erfahrungen und Traditionen der praktischen Gestaltung basieren.

Die Organisation der Produktion orientiert sich sinnvollerweise an flexiblen, schnell anpassbaren Strukturen.

Das Hauptdokument für die Entwicklung des technologischen Prozesses ist die Arbeitszeichnung des Teils (Montageeinheit). Die Hauptfaktoren, die den Aufbau technologischer Prozesse beeinflussen, sind der Produktionsumfang und die Anforderungen, die an die Qualität des Teils gestellt werden. Den Entwicklern stehen Kataloge von Zerspanungsausrüstung, Schneid- und Messwerkzeugen, automatisierten oder standardisierten technologischen Hilfsausrüstungen zur Verfügung. Bei der Zuweisung von Schnittmodi und der Standardisierung der für die Bearbeitung aufgewendeten Zeit werden die allgemeinen Maschinenbaunormen von Staat und Industrie verwendet.

2. Technologische Analyse der Arbeitszeichnung des Teils

Die technologische Analyse der Arbeitszeichnung des Teils (oder des Teils selbst) wird in den folgenden zwei Bereichen durchgeführt:

1) Entwicklung von Teiledesigns für die Herstellbarkeit;

2) Analyse der tatsächlichen technologischen Eigenschaften des Teils.

Die Entwicklung von Designs für die Herstellbarkeit wird gemeinsam von Design- und Technologiediensten in der Phase des Produktdesigns durchgeführt. Die Hauptaufgabe einer solchen Entwicklung besteht darin, den Formen, Gesamtabmessungen und Methoden zum Erhalten von Rohlingen die akzeptabelsten und wirtschaftlichsten Indikatoren (Eigenschaften) für die gegebenen Bedingungen zu geben. Designs werden auf Herstellbarkeit getestet, bis das Produkt in die Massenproduktion geht. Alle Kosten, die mit der Verbesserung von Konstruktionen in der Phase der Prüfung auf Herstellbarkeit verbunden sind, werden den Prototypprodukten (Teilen) zugerechnet.

In begründeten Fällen werden bei einer solchen Entwicklung geometrische Formen vereinfacht, komplexe Strukturelemente einfacher gestaltet, wobei der Schwerpunkt auf der Bearbeitung auf universellen Geräten liegt.

Herstellbarkeit ist ein bedingter Begriff, da das gleiche Design, z. B. Stanzen, in der Massenproduktion sicherlich technologisch ist und in der Herstellung von Teilen mit Einzelmustern usw.

Ein wichtiger Indikator für die Herstellbarkeit des Designs des Teils ist die Ausrichtung der Einstellung der linearen Abmessungen der Ketten auf bestimmte Produktionsbedingungen und Verwendung, um ihre Genauigkeit bestimmter Verfahren sicherzustellen. Bei der Prüfung auf Herstellbarkeit werden in manchen Fällen die Grenzmaße (Abweichungen) technologisch verschärft, um bessere Bedingungen für die Unterlage der Werkstücke bei der Bearbeitung zu schaffen.

Die technologischen Eigenschaften der Teile werden anhand der physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Materials sowie der konstruktiven und technologischen Parameter analysiert.

Zu den physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Werkstoffen zählen Plastizität, Oberflächen- und Gesamthärte, die Beschaffenheit des Werkstücks usw. Plastische oder spröde Werkstoffe bestimmen nahezu eindeutig die Wahl des Schneidstoffs, insbesondere bei harten Legierungen. Bei der Bearbeitung duktiler Materialien, beispielsweise Stähle, werden ergiebigere, aber weniger haltbare Titan-Wolfram-Kobalt-Legierungen vom Typ TK (T5K10, T5K6 usw.) verwendet. Für die Bearbeitung von spröden Legierungen (Gusseisen usw.) sind dagegen haltbarere Hartlegierungen der Wolfram-Kobalt-Gruppe vom Typ VK (VK3, VK6 usw.) vorgesehen.

Bei der technologischen Analyse struktureller und technologischer Eigenschaften wird optimiert:

1) Maßhaltigkeitsparameter (Genauigkeitsgrade von Außenflächen und Bohrungen, Maße mit und ohne Grenzabweichungen);

2) Mikroreliefparameter (Änderungsintervalle der Mikroreliefparameter von Außenflächen und Löchern, Oberflächen mit unterschiedlichen Härtewerten);

3) Abweichungen der bearbeiteten Flächen von der Form und Abweichungen in der relativen Lage der Grundflächen.

In dieser Analyse konzentriert sich die Aufmerksamkeit auf die Auswirkungen, die jedes dieser Merkmale (Parameter) auf die Struktur und den Inhalt des technologischen Bearbeitungsprozesses hat.

3. Struktur und Design des technologischen Prozesses

Jeder technologische Prozess der Bearbeitung von Rohlingen besteht strukturell aus Routen- und Betriebstechnologien. Am detailliertesten ist die Betriebstechnik. Es umfasst technologische Operationen. Unter den Hauptkomponenten des technologischen Betriebs werden Installationen und technologische Übergänge unterschieden. Installationen sind Teil einer technologischen Operation, die mit einer unveränderten Aufspannung des Werkstücks durchgeführt wird.

Gemäß dem Unified System of Technological Documentation (ESTD) umfasst ein vollständiger Satz technologischer Dokumente eine große Anzahl von Standardformularen (Karten). Art und Anzahl der technologischen Kennfelder hängen in der praktischen Ausführung von den konkreten Produktionsbedingungen ab und werden durch Normen festgelegt.

Der Weg technologischer Prozess ist eine erweiterte Beschreibung der Abfolge und des Inhalts der technologischen Operationen, die durchgeführt werden, um ein Werkstück in ein fertiges Teil umzuwandeln.

Der betriebstechnische Prozess wird auf speziellen Betriebskarten festgehalten. Im Gegensatz zur Streckentechnik dokumentieren Arbeitsablaufpläne detailliert den Bearbeitungsablauf jeder einzelnen Fläche mit allen notwendigen technologischen Informationen.

Eine Skizzenkarte (betriebstechnologische Zeichnung) ist eine grafische Darstellung eines Teils in der Form, in der es nach der Bearbeitung aus einem bestimmten Arbeitsgang „austritt“.

Auf der Betriebszeichnung sind folgende Informationen und Bezeichnungen angegeben:

1) bearbeitete Oberflächen mit dickeren Linien; Seriennummern dieser Oberflächen; gleichzeitig, wenn alle bezeichneten Flächen mit demselben Werkzeug bei denselben Schnittbedingungen bearbeitet werden, dann gibt es in der betriebstechnologischen Karte genau so viele Hauptübergänge wie zu bearbeitende Flächen;

2) alle Parameter der Genauigkeit der zu bearbeitenden Oberflächen: notwendigerweise die Genauigkeitsgrade und Mikroreliefparameter, falls erforderlich - die Genauigkeit der Formen und der relativen Position;

3) Grundflächen (ihre grafische Darstellung ist genormt).

Skizzenkarten in technologischen Prozessen werden für jeden technologischen Vorgang entwickelt.

4. Methodik zur Entwicklung der Betriebstechnik für die Zerspanung

Folgende Faktoren beeinflussen die Wahl der Bearbeitungsreihenfolge für ein Teil:

1) die Art der Produktion;

2) Anforderungen an die Qualität des fertigen Teils in Bezug auf Genauigkeit, Zustand und physikalische und mechanische Eigenschaften der bearbeiteten Oberflächenschicht.

In einer einzigen Produktion umfassen technologische Operationen eine große Anzahl von Installationen und Übergängen für die Bearbeitung vieler äußerer und innerer Oberflächen. All dies erfordert häufige Werkzeugwechsel und -einstellungen, Nebenzeiten usw.

In Serienfertigungsprozessen für Sonderwerkzeugmaschinen werden gleichnamige Arbeitsgänge unterschieden und können aus einem Neben- und einem Hauptgang bestehen. Es gibt keine Neuinstallation des Teils in einem Arbeitsgang, Werkzeugwechsel werden minimiert und der Zeitaufwand für die Neueinstellung des Werkzeugs wird reduziert.

Bei der Beurteilung des Einflusses der Anforderungen an die Qualität des Fertigteils auf die Konstruktion des technologischen Prozesses kann man sich vorläufig von folgenden Anhaltspunkten leiten lassen:

1) jeder technologische Prozess muss durch das Blockdiagramm (Abb. 1) repariert werden;

2) die Phasen des Prozesses sind mit den Genauigkeitsparametern und Verarbeitungsmethoden verbunden;

3) Das Erhöhen der Oberflächenhärte auf HRC 35 darüber erfordert einen Übergang vom Schneiden mit einem Klingenwerkzeug zur Schleifbearbeitung;

4) Sätze von Zentrierwerkzeugen für die Bohrungsbearbeitung werden gemäß den Oberflächengenauigkeitsparametern akzeptiert.

Abbildung 1. Strukturdiagramm des technologischen Prozesses zur Herstellung von Teilen

Tabelle 1. Zusammenhang zwischen technologischen Stufen und Genauigkeitsparametern bei der Bearbeitung von Außenflächen mit einer Klinge oder einem Schleifwerkzeug

Stufe Nr.		Genauigkeitsoptionen
		Qualität	Mikrorelief, µm			Klingen	Schleifmittel
			Rz		Ra
000	leer	Nach GOST für Rohlinge
005
010		14		80	Vorher mahlen
015	Wärmebehandlung: Spannungsarmglühen
020	Halbfertigbearbeitung	11		20	mahlen
025
030	Schlichtbearbeitung bei Oberflächenhärte:
	HB = 120 - 180	9		2,5	Sauber werden (endlich)
		9 und 7		1,25	Sauber schleifen (vorläufig)
	HRC=40	9		2,5
		9 und 7		1,25	Vorher schleifen Endlich Schleifen

Tabelle 2. Zusammenhang zwischen technologischen Stufen und Genauigkeitsparametern bei der Bearbeitung von Innenflächen mit einer Klinge oder einem Schleifwerkzeug

Stufe Nr.	Name und Inhalt der Stufe	Genauigkeitsoptionen			Technologiewandel bei der Werkzeugbearbeitung
		Qualität	Mikrorelief, µm		Klingen		Schleifmittel
			Rz	Ra	Center	nicht zentriert
000	leer	Nach GOST für Rohlinge
005	Wärmebehandlung: Spannungsarmglühen
010	Schruppbearbeitung	14	80	Bohren	Abfall
015	Wärmebehandlung: Spannungsarmglühen
020	Halbfertigbearbeitung mechanisch	11	20	Bohren Senken	Abfall
025	Wärmebehandlung zur Verbesserung der physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Teilen gemäß Zeichnungsvorschrift
030	Feinmechanisch bei Oberflächenhärte:
	HB = 120 - 180	9	2,5	Bohrer Senker Erweitern	Langweilig sauber (endlich)
		9 und 7	1,25	Bohren Reiben Reiben Vorreiben Fertiges Reiben
	HRC=40	9	2,5	(endlich) sauber schleifen
9 und 7		1,25	Vorher schleifen Endlich Schleifen

5. Schnittbedingungen und Standardisierung des technologischen Prozesses (Betrieb)

Die Schnittbedingungen beinhalten Schnitttiefe t mm, Werkzeugvorschub S mm/U (mm/min), Schnittgeschwindigkeit V m/min, Schnittleistung kW.

Die Schnittbedingungen sind die Grundlage für die Standardisierung technologischer Operationen, die Auswahl der Ausrüstung und die Einrichtung einer Maschine zur Durchführung eines bestimmten technologischen Übergangs.

Schnittbedingungen werden rechnerisch ermittelt oder nach Tabellen zugeordnet.

Die theoretische Berechnung der Schnittbedingungen ist strenger. Empirisch berechnete Abhängigkeiten geben jedoch eher eine bessere Vorstellung von der Art des Zusammenwirkens verschiedener Faktoren als quantitative Schätzungen. Daher werden theoretische Berechnungen in praktischen Anwendungen selten verwendet.

Die Zuordnung der Schnittdaten nach den Tabellen ist auch für den Anwender mit wenig Erfahrung in der technologischen Konstruktion einfach und zugänglich.

Der Festlegung der Schnittbedingungen geht die Wahl des Werkstückstoffes und des Werkzeugstoffes voraus.

Die Wahl des Werkstückmaterials ist durch die Werkzeichnung des Teils nahezu eindeutig vorgegeben.

Zu den Werkzeugmaterialien in modernen Metallbearbeitungsanwendungen gehören kohlenstofflegierte Werkzeugstähle, harte Legierungen und superharte Werkzeugmaterialien.

Im Maschinenbau werden bis zu 70 % der Zerspanung mit Schneidwerkzeugen aus Hartlegierungen durchgeführt. Alle Hartlegierungen werden gemäß den Empfehlungen internationaler Normungsorganisationen in Abhängigkeit von den Materialien, für die sie verarbeitet werden sollen, in die folgenden drei Gruppen eingeteilt:

1)R - zur Verarbeitung von Kohlenstoff-, niedriglegierten und mittellegierten Stählen; dies sind Legierungen der Titan-Wolfram-Kobalt-Gruppe vom Typ T5K10, T15K6 usw.; sie zeichnen sich durch erhöhte Verschleißfestigkeit bei relativ geringerer mechanischer Festigkeit aus und ermöglichen Schnittgeschwindigkeiten bis 250 m/min;

2) K - zum Bearbeiten von Materialien mit losen Spänen, wie zum Beispiel Gusseisen usw.; dies sind Legierungen der Wolfram-Kobalt-Gruppe vom VK-Typ; sie sind langlebiger, aber weniger verschleißfest;

3) M - Hartlegierungen zur Verarbeitung von Sonderlegierungen.

Bestimmen Sie bei der Zuweisung von Modi:

1) Schneiden als Differenz zwischen den Abmessungen der bearbeiteten Oberfläche auf der vorherigen am laufenden Übergang gemäß den Arbeitsskizzen;

2) Werkzeugvorschub beim Drehen, Bohren, Senken, Reiben und Schleifen, je nach Bearbeitungsart: Schruppen, Vorschlichten, Schlichten;

3) Schnittgeschwindigkeit laut Tabellen.

Zu beachten ist, dass die Schnittgeschwindigkeit vom Widerstand des Werkzeugmaterials abhängt und für den Bediener gewissermaßen imaginär ist. Für den Bediener ist immer die Spindeldrehzahl der Maschine wichtig, da die Maschine auf eine bestimmte Spindeldrehzahl eingestellt werden kann und nicht auf die Schnittgeschwindigkeit.

Daher wird die akzeptierte Schnittgeschwindigkeit gemäß der Formel auf die Spindeldrehzahl n umgerechnet

wobei D der Durchmesser der bearbeiteten Oberfläche oder des Mittelwerkzeugs ist, mm.

Die Normalisierung des technologischen Prozesses reduziert sich auf die Bestimmung der Zeit, die für die Durchführung jeder einzelnen Operation und gegebenenfalls des gesamten technologischen Prozesses aufgewendet wird.

Entsprechend der für jeden Vorgang aufgewendeten Zeit werden die Löhne der Hauptproduktionsarbeiter berechnet.

In der Stückfertigung werden die Zeitkosten nach der sogenannten Stückkalkulationszeit Tsht.k abgeschätzt, diese Zeit errechnet sich nach der Formel

wo Tp.z - Vorbereitungs- und Endzeit des technologischen Vorgangs; Es dient zum Kennenlernen der Arbeitszeichnungen, des technologischen Prozesses und der Einstellung der Maschine;

m ist die Anzahl der Teile in der zu verarbeitenden Charge;

Tscht. - Stückzeit für die Ausführung einer technologischen Operation.

In der Serienfertigung ist die Anzahl der Werkstücke groß und daher ist Tp.z./m─ > 0 und Tsht.k. = Tsht.

Die Stückzeit wird als Ganzes für einen technologischen Vorgang bestimmt durch den Ausdruck:

wobei TO die Hauptzeit des technologischen Vorgangs ist,

TV - Nebenzeit für die Ausführung einer technologischen Operation,

K \u003d (1,03 - 1,10) - ein Koeffizient, der den Zeitaufwand für die Organisation - Wartung der Maschine und Ruhe berücksichtigt.

Für jede Haupttransition wird die Hauptzeit und für alle Transitionen (Haupt- und Nebenzeit) die Nebenzeit bestimmt.

Die Hauptzeit ist die Zeit, die direkt mit dem Schneiden verbracht wird. Für alle Bearbeitungsarten:

wobei Ap die geschätzte Länge der behandelten Oberfläche ist.

Die Nebenzeit wird nach den Normen in Form der Summe der einzelnen Bestandteile vergeben, und zwar:

wobei tset die Zeit zum Ein- und Ausbau des Teils ist, wird sie einmal pro Arbeitsgang berücksichtigt, wenn keine Neuinstallationen des Werkstücks erfolgen,

tpr ist die Zeit, die mit der Umsetzung des wichtigsten technologischen Übergangs verbunden ist; es ist für die Annäherung (Rückzug) des Werkzeugs, das Einschalten (Ausschalten) der Maschine usw. vorgesehen; so oft gezählt wie die Hauptübergänge im Betrieb;

tn und ts - jeweils die Zeit zum Ändern der Drehzahl der Spindel (Werkzeug) und des Vorschubs des Werkzeugs (Werkstück);

tmeas - Zeit für Messungen, berücksichtigt für jede bearbeitete (gemessene) Oberfläche;

tcm - Zeit für den Werkzeugwechsel, die Zeit für die Erstinstallation (Einstellung) des Werkzeugs ist in tpr des ersten technologischen Hauptübergangs enthalten;

tvs - Zeit, den Bohrer zurückzuziehen, um Späne zu entfernen; nur beim Bohren von Löchern in massive Werkstücke vorgesehen.

In der Kursarbeit akzeptieren wir bedingt:

tset \u003d 1,2 min., tpr \u003d 0,8-1,5 min. (größere Werte zum Vorschlichten und kleinere zum Schruppen von Übergängen), tn \u003d ts \u003d 0,05 min., tmeas \u003d 0,08 - 1,2min (größere Werte für Kaliber, kleinere für ein universelles Messwerkzeug), tcm = 0,10 min, tvs = 0,07.

Wellenbearbeitungsteil technologisch

Tabelle 3. Berechnung der für die Ausführung einer technologischen Operation aufgewendeten Zeit

Räume				Hauptzeit, min
Operationen		Übergang				tset			tpr			tn		ts			tmess		tcm
05		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		2		0,02		-			0,8			-		-			0,1		-
		3		0,03		-			0,8			0,05		0,05			-		0,1
Bis = 0,05 min. TV = 3,1 Min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,05 + 3,1) \u003d 3,31 min.
010		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		2		0,29		-			-			-		-			-		-
Bis = 0,29 min. TV = 1,2 min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,29 + 1,2) \u003d 1,56 min.
015		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		1		0,47		-			-			-		-			-		-
Bis = 0,47 min. TV = 1,2 min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,47 + 1,2) \u003d 1,75 min.
025		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		2		0,32		-			1,0			-		-			-		-
		3		0,10		-			1,0			-		0,05			-		0,1
		4		0,04		-			1,0			0,05		-			-		-
		5		0,48		-			1,0			0,05		0,05			0,1		0,1
		6		-			1,0			-		-			0,1		-
		7		0,20		-			1,0			-		0,05			-		-
Bis = 1,14 min. TV = 7,85 min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (1,14 + 7,85) \u003d 9,44 min.
030		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		2		0,02		-			1,0			-		-			0,1		-
		3		0,16		-			1,0			0,05		-			0,1		-
		4		0,20		-			1,0			0,05		-			0,1		-
		5		1,1		-			1,0			-		-			0,5		0,1
		6		0,04		-			1,0			0,05		-			0,5		0,1
		7		0,07		-			1,0			-		-			0,5		-
		8		0,05		-			1,0			0,05		-			0,5		-
		9		-		-			1,0			-		-			0,5		-
Bis = 1,64 min. TV = 10,15 min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (1,64 + 10,15) \u003d 12,38 min.
040		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		2		2,0		-			1,5			-		-			0,2		-
bis = 2,0 min. TV = 2,9 Min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (2,0 + 2,9) \u003d 5,15 min.
045		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		2		0,5		-			-			-		-			0,2		-
		3		0,5		-			-			-		-			0,2		-
		4		0,5		-			-			-		-			0,2		-
bis = 1,5 min. TV = 1,8 min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (1,5 + 1,8) \u003d 3,47 min.
050		1(A)		-		1,2			-			-		-			-		-
		2		0,48		-			1,5			-		-			0,2		-
Bis = 0,48 min. TV = 2,9 Min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,48 + 2,9) \u003d 3,55 min.
Räume			S, mm/U		n, U/min		Hauptzeit T0, min	Nebenzeit Tv, min
Operationen	Übergang							tset		tpr	Fernseher		tn		ts	tmess		tcm
																		Instr.		kond. Buchsen
055	1(A)		-		-		-	1,2		-	-		-		-	-		-		-
	2		0,3		630		0,11	-		1,5	0,07		-		-	-		-		-
	3		0,8		630		0,04	-		1,5	-		0,05		0,05	-		0,1		0,1
	4		1,0		250		0,08	-		1,5	-		0,05		0,05	0,2		0,1		0,1
	5		-		-		-	-		1,5	-		-		-	-		0,1		0,1
Bis = 0,23 min. TV = 8,27 min. Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,23 + 8,27) \u003d 8,93 min.

6. Berechnung von Maßketten

Berechnung von Maßketten beim Austausch des Schließmaßes

Art der Nachrechnung der Maßkette, bei der unabhängig von der Nachrechnungsreihenfolge automatisch die Genauigkeit des A6-Maßes bereitgestellt wird.

Abbildung 2. Schema einer Maßkette beim Austausch des Kettenschlosses

Die Berechnung erfolgt tabellarisch.

Berechnung der Toleranzen der Teilmaße in technologischen Maßketten
Maße				Verteilung
Bezeichnung	Bedeutung			Uniform		Bei gleicher Qualifikation TA6=0,4; ast = 40 um.
Bezeichnung	Bedeutung			TAi = =TA6/m	TAik/ /TAi	Größenintervall, mm	Aiср, mm			TAI, mm	TAik/ /TAi
A1	30	-0,45	0,45	0,07	6,4	18 - 30	24	2,88	1,13	0,05	9
A2	200	-0,5	0,50	0,07	7,1	180 - 250	215	5,99	2,70	0,12	4
A3	25	+0,2	0,20	0,07	2,9	18 - 30	24	2,88	1,13	0,05	4
A4	45	+0,4	0,40	0,07	5,7	30 - 50	40	3,42	1,54	0,06	7
A5	25	+0,25	0,25	0,07	3,6	18 - 30	24	2,88	1,13	0,05	5
A6	5	+0,2	0,40	-	-	-	-	-	-	-	-
BEI	70	-	-	0,05	-	50 - 80	65	4,02	1,81	0,07	-

TAi1=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik1/ TAi1=0,45/0,05=9

TAi2=2,70*0,4/9,44=0,12 TAik2/ TAi2=0,50/0,12=4

TAi3=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik3/ TAi3=0,20/0,05=4

TAi4=1,54*0,4/9,44=0,06 TAik4/ TAi4=0,40/0,06=7

TAi5=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik5/ TAi5=0,25/0,05=5

TAit=1,81*0,4/9,44=0,07

Eine Analyse der erhaltenen Ergebnisse zeigt, dass eine Änderung der linearen Maßkette aus technologischen Gründen zu einer Verschärfung ihrer Werte um das 2- bis 6-fache führt.

Berechnung der Maßkette nach der „Maximum-Minimum“-Methode

In manchen Fällen, zB bei der Vorbereitung der Montage von Gegenstücken, ist es ratsam, mögliche Schwankungen des Schließmaßes auszuwerten. Eine solche Bewertung erfolgt durch Berechnung der Maßkette, die das Schließmaß beinhaltet, nach den maximalen Abweichungen nach der „Maximum-Minimum“-Methode.

Abbildung 3. Schema einer Maßkette bei der Berechnung des Schließgliedes

A0, es(A0) und ei(A0) sind jeweils die Größe, obere und untere Grenzabweichung des Hauptglieds;

Aув, es(Аув) und ei(Аув) - jeweils die Größe, die obere und untere Grenzabweichung der zunehmenden Größe;

Aium, es(Aium) und ei(Aium) - Größe, obere und untere Grenzabweichung der reduzierenden Abmessungen;

A2 = Auv = 200; es(Auv) = 0; ei(Auv) = -0,5;

A1 = A1um = 30; es(A1um) = 0; ei(A1um) = -0,45;

A6 = A6um = 5; es(A6um) = 0,2; ei(A6um) = -0,2;

A5 = A5um = 25; es(A5um) = 0,25; ei(A5um) = 0;

A4 = A4um = 45; es(A4um) = 0,4; ei(A4um) = 0;

A3 = A3um = 25; es(A3um) = 0,2; ei(A3um) = 0;

TAuv = 0,5; TA1um = 0,45; TA6um = 0,4; TA5um = 0,25; TA4um = 0,4; TA3um = 0,2;

1) Nenngröße Aufhängeglied:

2) Obere Grenzabweichung:

3) Abweichung der unteren Grenze:

4) Schließmaßtoleranz:

5) Die Toleranz wird auch bestimmt durch:

Die Konvertierung wurde korrekt durchgeführt.

7. Technologischer Prozess Endwellenbearbeitung

Material		MassDetails
Name, Marke			Aussicht	Profil
Stahl 35		Stempeln
Operationen	Name und Inhalt der Operation			Ausrüstung	Gerät und Werkzeug	Tp.z.
						Tscht
000	Beschaffung Blanko-Prägung
005	Drehen. Endschnitt. Gesichtszentrierung			Drehen 1K62	3 Backenfutter. Durchlaufschneider. Zentrierbohrer.	3,02
010	CNC-Drehmaschine. Vorläufig. Behandlung von Außenflächen.			CNC-Drehmaschine 1K20F3S5	Klemmspez. Durchlaufschneider.	6,41
015	CNC-Drehmaschine. Endschneiden, Bearbeiten der Außenfläche des Flansches.			CNC-Drehmaschine 1K20F3S5	Klammer spezial. Durchlaufschneider.	5,71
020	Thermal. Spannungsarmglühen.			Speziell
025	Drehen. Halbfertigbearbeitung von Außen- und Innenflächen.			Drehen 1K62	3 Backenfutter. Spiralbohrer, Bohrfräser, Durchgangsfräser.	1,06
030	Drehen. Halbfertigbearbeitung von Außenflächen			Drehen 1K62	3 Backenfutter. Center. rotierend. Der Fräser sticht, der Fräser durchläuft.	0,81
035	Chemisch-thermisch. Zementierung. Härten.			Speziell.
040	Innenschleifen. Finishing Lochschleifen.			Schleifen 3A240	Gerät speziell krugloslif.	1,94
045	Rundschleifen. Endschleifen von Außenflächen.			Schleifer 3152	Spannzangenhalter, Mitte Drehung Rundschleifen	2,88
050	Vertikales Bohren. Gewindeschneiden in einem Wellenflanschloch.			Vertikales Bohren 2A125	Klemmvorrichtung. Maschinenhahn.	2,82
055	Radialbohren. Bohren des Wellenflansches			Radialbohren 2A53	Der Dirigent ist ein besonderer Frachtbrief. Bohrer, Senker, Reibahle.	1,12
060	Kontrolle. Endkontrolle des Teils nach Zeichnung.

15,5/1250*0,5=0,025 ;

10/2000*0,2=0,025

25/2000*0,5=0,03;

45/1600*0,5=0,06;

25/1250*0,5=0,04;

70/1000*0,5=0,14;

32/400*0,5=0,16;

60/400*0,5=0,3;

38/400*0,3=0,32;

0,5/1000*0,3=0,10;

20/1000*0,5=0,04;

60/500*0,25=0,48;

31/630*0,25=0,20

5/1000*0,25=0,02;

25/630*0,25=0,16;

80/1600*0,25=0,20;

25/2500*0,25=0,04;

45/2500*0,25=0,07

25/2000*0,25=0,05;

Tabelle 4. Kommentar zum technologischen Bearbeitungsprozess

Struktur	Inhalt
Streckentechnik	Sowohl die Streckentechnik als auch die Betriebstechnik werden auf technologischen Standardkarten abgebildet. Zur methodischen Vereinfachung der didaktischen Gestaltung in Techniklandkarten sind einige Spalten, die nicht grundsätzlich wichtige Informationen enthalten, nicht ausgefüllt und nicht gekennzeichnet. Der technologische Prozess der Route wird gemäß den Empfehlungen der Richtlinien über die Auswirkungen der Anforderungen an die Qualität der Teile auf die Struktur des technischen Prozesses aufgebaut, und zwar: Er umfasst die Phasen der Vor-, Halb- und Endbearbeitung wird bearbeitet. Im technologischen Prozess (in Streckenkarten) nehmen wir die Vor- und Endzeit gleich Null (entspricht den Bedingungen der Massenproduktion) und geben sie in den Karten nicht an.
Aktion 000	Der Stanzvorgang ist auf Massenproduktion ausgelegt und aus diesem Grund wird Stanzen als Platine gewählt. Bearbeitungszugaben werden so aufgenommen, dass sie in Vorbearbeitungen in einem Durchgang entfernt werden können. Dies ist für pädagogische Zwecke durchaus akzeptabel. In der Praxis werden die Abmessungen der Werkstücke unter Berücksichtigung der in den Regeltabellen empfohlenen Toleranzen berücksichtigt. Dabei wurden folgende Zahlenwerte der Aufmaße festgelegt: für Vorbearbeitung - 2,5 mm, Vorschlichten - 0,75 mm und Endbearbeitung (Schleifen) - 0,25 mm je Seite. Natürlich bestimmen solche Aufmaße eindeutig die Abmessungen des Werkstücks. Die Grenzmaße des Stanzens wurden nach der für das Stanzen typischen Methode festgelegt: Die obere Grenze von zu plus (Abweichung durch Gesenkverschleiß) ist immer größer, die untere Grenze zu minus (für Unterschmieden) ist immer kleiner. Zusätzlich sind auf der Stanzprozesszeichnung in Klammern die Nennmaße der Oberflächen des Fertigteils angegeben.
Aktion 005	Entwickelt, um eine Installationsbasis in Form eines Mittellochs zu schaffen. Solche Löcher werden auch dann technisch bearbeitet, wenn sie nicht in der Zeichnung angegeben sind (mit Ausnahme von besonders festgelegten Anforderungen).
Aktion 010	Das Design des Teils ist ziemlich technologisch für die Verwendung einer CNC-Maschine. Die Besonderheit seines Designs besteht darin, dass es notwendig war, die Maßkette des Designs in eine technologische umzuwandeln, um die Maßkette in das absolute Koordinatensystem zu bringen. Das Steuerprogramm wurde nach einem Standardalgorithmus entwickelt. Da die gesamte Bearbeitung programmgemäß erfolgt, wurde bei der Berechnung der Nebenzeitkosten nur die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils berücksichtigt. Die Drehzahl der Maschinenspindel wurde entsprechend den Durchmessern der Stufen des Teils optimiert, indem sie auf Standardwerte gebracht wurden.
Aktion 015	Die Bedienung ist ähnlich wie bei einer CNC-Maschine. Steuerübergänge wurden wie im Arbeitsgang 010 nicht vorgesehen, da sich die Arbeit am Steuerprogramm auf die periodische Kontrolle der Maschineneinstellungen beschränkt.
Aktion 020	Thermal. Es erfordert keine besonderen Kommentare, und sein Zweck ist aus der technologischen Landkarte ersichtlich. Der Inhalt dieser Wärmebehandlung wird durch die technologischen Prozesse des Hauptmetallurgen des Unternehmens bestimmt.
Aktion 025	Wir beginnen die Halbfertigbearbeitung mit der Schaffung einer weiteren bequemen Montagebasis in Form eines Lochs. Begründet wird dies auch damit, dass nach Zeichnung des Igels bezogen auf die Lochachse die technischen Anforderungen an den Rundlauf einer der Außenflächen gestellt werden. Die Schnittgeschwindigkeiten beim Querdrehen und Bohren können bei Bedarf durch die Schnittgeschwindigkeit beim Längsschneiden korrigiert werden, indem ein Koeffizient von 0,8-0,9 eingeführt wird.
Aktion 030	Halbfertigbearbeitung von Außenflächen. Dabei ist keine besondere Genauigkeit erforderlich. In der Praxis ist eine solche Basierung unter sonst gleichen Bedingungen immer wirtschaftlicher. Wir reduzieren die Vorbereitung des Teils für die Endbearbeitung auf das Schneiden von technologischen Nuten für den Austritt der Schleifscheibe bei der Endbearbeitung.
Aktion 035	Dieser Vorgang wird auf Wunsch des Konstrukteurs (Arbeitszeichnung) in den Prozess aufgenommen. Lassen Sie uns auf einige Merkmale dieses chemisch-thermischen Vorgangs achten, nämlich: 1) Er dient dazu, die Oberflächenhärte auf solche Zahlenwerte zu erhöhen, bei denen eine weitere Bearbeitung mit einem Klingenwerkzeug unmöglich wird und ein Übergang zum Schleifen erforderlich ist; 2) wie Sie sehen können, Sättigung der Oberfläche mit Kohlenstoff bis zu einer bestimmten Tiefe, diese Tiefe wird durch Brüche der Proben, der sogenannten Zeugen, gesteuert, die gleichzeitig mit der Bearbeitung des Werkstücks speziell hergestellt werden. Bei Bedarf können diese Proben zur Bestimmung der Mikrostruktur verwendet werden. Beim Aufkohlen werden Oberflächen, die nicht auf der Zeichnung angegeben sind und keine erhöhte Härte benötigen, vor der chemisch-thermischen Behandlung in besonderer Weise geschützt.
Aktion 040	Endbearbeitung durch Schleifen des Landebandes. Aufgrund der Massenfertigung wird als Messwerkzeug ein Lehrdorn verwendet.
Aktion 045	Endgültige (Fertig-)Bearbeitung von Außenflächen. Beruht unbedingt auf dem Innenloch mit Vorspannung durch das hintere Drehzentrum, um die Steifigkeit des technologischen Systems zu erhöhen. Da die Länge der zu bearbeitenden Flächen gering ist, erfolgt das Schleifen durch Eintauchen. Kontrollieren Sie die Abmessungen mit Lehren-Klammern.
Aktion 050	Besondere Kommentare sind nicht erforderlich.
Aktion 055	Wir sorgen für die Bearbeitung von Löchern auf einer Radialbohrmaschine in einer speziellen Vorrichtung, um Markierungsvorgänge aus dem technischen Prozess auszuschließen und die angegebene Genauigkeit bei der Position der Löcher sicherzustellen. Wir akzeptieren eine Reihe von Mittelwerkzeugen gemäß den Empfehlungen der Richtlinien. Überprüfung der Genauigkeit von Löchern - Lehren-Stecker.

Bibliographisches Verzeichnis

1. Sumerkin Yu.V. Grundlagen der Maschinenbautechnik (Seminararbeit) - St. Petersburg; SPGUVK, 2002

2. Sumerkin Yu.V. Grundlagen der Schiffstechnik: Lehrbuch - St. Petersburg; SPGUVK, 2001 - 240 p.

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Einführung

1. Anfangsdaten für die Aufgabe

2. Art der Produktion, Anzahl der Teile in einer Charge

3. Art des Werkstücks und Bearbeitungszugaben

4. Struktur des technologischen Prozesses

5. Auswahl der Ausstattung und Ausstattung

6. Werkzeugauswahl

7. Berechnung der Schnittbedingungen

8. Zeiteinteilung, Bestimmung des Preises und der Kosten für die Bearbeitung des Teils

9. Grundlegende Informationen zur Sicherheit beim Arbeiten an Werkzeugmaschinen

10. Vorrichtungsdesign

11. Registrierung der technischen Dokumentation

Literatur

Einführung

Der moderne Maschinenbau stellt sehr hohe Anforderungen an die Genauigkeit und Beschaffenheit der Oberflächen von Maschinenteilen, die überwiegend nur durch spanende Bearbeitung sichergestellt werden können.

Das Metallschneiden ist eine Reihe von Aktionen, die darauf abzielen, die Form des Werkstücks zu ändern, indem die Toleranz mit Schneidwerkzeugen auf Metallschneidemaschinen entfernt wird, wodurch die angegebene Genauigkeit und Rauheit der bearbeiteten Oberfläche bereitgestellt wird.

Abhängig von der Form der Teile, der Art der bearbeiteten Oberflächen und den Anforderungen an sie kann ihre Bearbeitung auf verschiedene Arten erfolgen: mechanisch - Drehen, Hobeln, Fräsen, Räumen, Schleifen usw.; elektrisch - Elektrofunken, Elektropuls oder anodenmechanisch sowie Ultraschall-, elektrochemische, Strahl- und andere Verarbeitungsmethoden.

Der Prozess der Metallzerspanung spielt im Maschinenbau eine führende Rolle, da die Form- und Maßhaltigkeit und die hohe Oberflächenfrequenz von Metallteilen von Maschinen in den meisten Fällen nur durch eine solche Bearbeitung gewährleistet ist.

Dieses Verfahren wird ausnahmslos in allen Branchen erfolgreich eingesetzt.

Die spanende Bearbeitung von Metallen ist ein sehr zeitaufwändiger und teurer Prozess. So betragen beispielsweise im Maschinenbau die Kosten für die spanende Bearbeitung von Werkstücken durchschnittlich das 50- bis 60-fache der Kosten für fertige Produkte.

Die spanende Bearbeitung von Metallen erfolgt in der Regel auf spanenden Maschinen. Nur bestimmte Arten des Schneidens im Zusammenhang mit Metallarbeiten werden manuell oder mit Hilfe von mechanisierten Werkzeugen durchgeführt.

Bei modernen Methoden der mechanischen Bearbeitung von Metallen sind folgende Trends erkennbar:

Bearbeitung von Werkstücken mit kleinen Aufmaßen, was zu Metalleinsparungen und einer Erhöhung des Anteils der Endbearbeitung führt;

weit verbreitete Anwendung von Methoden des spanlosen Härtens durch Walzen mit Rollen und Kugeln, Blasen mit Kugeln, Dornen, Ziselieren usw.;

die Verwendung einer Multi-Tool-Bearbeitung anstelle eines Einzelwerkzeugs und eines Mehrklingen-Schneidwerkzeugs anstelle eines Einzelklingen-Schneidwerkzeugs;

Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe;

Erhöhung des Anteils der an automatischen und halbautomatischen Maschinen, Roboterkomplexen mit Programmsteuerungssystemen ausgeführten Arbeiten;

umfangreiche Modernisierung der Zerspanungsanlagen;

die Verwendung von Hochgeschwindigkeits- und Mehrplatzvorrichtungen zum Fixieren von Werkstücken und Mechanismen bei der Automatisierung von Universal-Zerspanungsmaschinen;

Herstellung von Teilen aus speziellen und hitzebeständigen Legierungen, deren Bearbeitbarkeit viel schlechter ist als die von gewöhnlichen Metallen;

Beteiligung von Technologen an der Entwicklung des Maschinendesigns, um ihre hohe Herstellbarkeit sicherzustellen.

Es ist rationeller, das fertige Teil sofort zu erhalten und die Phase der Beschaffung zu umgehen. Dies wird durch den Einsatz präziser Verfahren des Gießens und Umformens, der Pulvermetallurgie, erreicht. Diese Prozesse sind fortschrittlicher und werden zunehmend in die Technologie eingeführt.

1. InitialDatenanAufgabe

Detail der mechanischen Metallzerspanung

Berufsbezeichnung:

Technologischer Prozess der Bearbeitung eines Teils.

Die Ausgangsdaten für die Aufgabe sind in Tabelle 1 angegeben:

Tabelle 1

Die chemische Zusammensetzung von Stahl (GOST 1050-88) in Tabelle 2:

Tabelle 2

Mechanische Eigenschaften von Stahl 30 GOST 1050-88 in Tabelle 3:

Tisch 3

Technologische Eigenschaften von Stahl 30 GOST 1050-88 in Tabelle 4:

Tabelle 4

2 . Art derProduktion,MengeEinzelheiteninParteien

Die Anzahl der Teile in einer Charge kann durch die Formel bestimmt werden:

wobei N das Jahresprogramm für die Produktion von Teilen ist, Stck.

t ist die Anzahl der Tage, für die ein Vorrat an Jahresangaben erforderlich ist.

F ist die Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr.

241 (Stk.) Wählen Sie aus Tabelle 1 die Produktionsart aus:

Tabelle 1

Art der Produktion - seriell.

Serienproduktion - Produkte werden in Chargen (Serien) hergestellt oder verarbeitet, die aus Teilen des gleichen Typs und der gleichen Größe bestehen und gleichzeitig in Produktion gehen.

Nun wählen wir aus Tabelle 2 die Art der Produktion aus:

Tabelle 2

Die Produktion ist mittelgroß und produziert kleine (leichte) Teile, die Menge in einer Charge beträgt 51 bis 300 Stück.

3. AussichtLeerzeichenundZulagenauf derwird bearbeitet

Ein Werkstück ist ein Fertigungsgegenstand, aus dem durch Veränderung von Form, Größe, Oberflächenbeschaffenheit und Materialeigenschaften das benötigte Teil hergestellt wird. Die Wahl der Art des Werkstücks hängt von Material, Form und Größe, seinem Verwendungszweck, den Arbeitsbedingungen und der erfahrenen Belastung sowie von der Art der Produktion ab.

Für die Herstellung von Teilen können folgende Arten von Rohlingen verwendet werden:

a) Guss aus Gusseisen, Stahl, Buntmetallen, Legierungen und Kunststoffen für Form- und Karosserieteile in Form von Rahmen, Kästen, Achslagern, Backen usw.;

b) Schmiedestücke - für Teile, die in Biegung, Torsion, Spannung arbeiten. In der Serien- und Massenproduktion werden hauptsächlich Stanzteile verwendet, in der Kleinserien- und Einzelfertigung sowie für Teile mit großen Abmessungen - Schmiedeteile;

c) warmgewalzter und kaltgewalzter Stahl – für Teile wie Wellen, Stangen, Scheiben und andere Formen, die geringfügig veränderte Querschnittsabmessungen haben.

In unserem Fall ist es ratsam, eine Abdeckung aus gewalztem Metall herzustellen, da der Kreis gut zu den Abmessungen des Teils passt.

Bearbeitungszugaben sind in Tabelle 1 dargestellt:

Tabelle 1 - Zulagen und Toleranzen für die Verarbeitung

Wählen Sie in diesem Fall am besten ein Gussteil aus Stahl.

Die Gießerei ist ein Zweig der Technik, der sich mit der Herstellung von geformten Rohlingen oder Teilen befasst, indem geschmolzenes Metall in eine spezielle Form gegossen wird, die die Form eines Rohlings hat. Beim Abkühlen verfestigt sich das gegossene Metall und behält im festen Zustand die Konfiguration des Hohlraums, in den es gegossen wurde. Das Endprodukt wird Guss genannt. Bei der Kristallisation von geschmolzenem Metall werden die mechanischen und betrieblichen Eigenschaften von Gussteilen gebildet.

Gießen produziert verschiedene Designs von Gussteilen mit einem Gewicht von wenigen Gramm bis 300 Tonnen, von wenigen Zentimetern bis zu 20 Metern Länge und mit Wandstärken von 0,5 bis 500 mm. Zur Herstellung von Gussteilen kommen viele Gießverfahren zum Einsatz: in Sandformen, in Maskenformen, nach Einbettmassemodellen, in einer Kokille, unter Druck, Schleuderguss etc. Der Umfang eines bestimmten Gießverfahrens wird durch das Volumen bestimmt der Produktion, die Anforderungen an Formgenauigkeit und Oberflächenrauheit von Gussteilen, wirtschaftliche Machbarkeit und andere Faktoren.

4. StrukturtechnologischProzess

Teilfertigungsweg

1. Bohren (Maschinenmarke 2H135):

a) Loch 35 bohren

b) Senkung 38,85

c) (Maschine T15K6) - Scan 40

(Normalisiertes 3-Backenfutter)

2. Schlosser

3. (Maschinenmarke 16K20F3) CNC-Drehmaschine

a) Ende auf Größe 163 (-0,3) kürzen

b) die Kugel R150 schärfen

(Spreizdorn (Spannzange))

4. (Maschinenmarke 16K20F3) CNC-Drehmaschine

a) Schneiden Sie das Ende ab und behalten Sie die Größe 161 (-0,3)

b) die Kugel R292 schärfen

(Spreizdorn)

5. Horizontalfräsmaschine Marke 6M82G mit Schaftfräser 8 mm, 10,5 mm tief. (Sondergerät)

6. Schlosser.

7. Zementierung.

8. Härten

9.Urlaub

10. Reinigung und Härtekontrolle

11. Reinigung (Wärmebehandlung und Kalibrierung)

12. (Maschinenmarke 2H135) Reibahle 40.

13. (Maschinenmarke 3E710A) Flächenschleifen. Schleifen auf Größe 160 zurücksetzen.

14. Waschen.

15. Kontrolle.

5. AuswahlAusrüstungundVorrichtungen

Bei der Auswahl des Maschinentyps und seines Automatisierungsgrades müssen folgende Faktoren berücksichtigt werden:

1. Gesamtabmessungen und Form des Teils;

2. Die Form der behandelten Oberflächen, ihre Lage;

3. Technische Anforderungen an Maßhaltigkeit, Form und Rauheit von bearbeiteten Oberflächen;

4. Der Umfang des Produktionsprogramms, der die Art der Produktion dieses Teils charakterisiert.

In einer Einzel-Kleinserienfertigung werden Universalmaschinen eingesetzt, in der Serienfertigung sind neben Universalmaschinen auch Halbautomaten und Automaten weit verbreitet, in der Groß- und Serienfertigung Sondermaschinen, Automaten, Aggregatemaschinen u automatische Linien.

In der Serienfertigung werden heute immer häufiger Automaten mit numerischer Steuerung eingesetzt, die ein schnelles Umrüsten von der Bearbeitung eines Teils auf ein anderes durch Austausch eines beispielsweise auf Lochstreifen oder Magnetband fixierten Programms ermöglichen.

Die Auswahl der Maschinen erfolgt gemäß den folgenden Tabellen:

Tabelle 1. Spindeldrehmaschinen

Index	Maschinenmodelle

Der größte Durchmesser des Werkstücks, mm
Abstand zwischen den Spitzen, mm

Spindeldrehzahl, U/min
Anzahl der Bremssattelvorschubschritte
Unterstützungsangebot. Mm. Längs quer	0,08-1,9 0,04-0,95	0,065-0.091 0,065-0,091	0,074,16 0,035-2,08	0,05- 4,16 0,035-2,08
Leistung des Hauptelektromotors, kW
Maschineneffizienz
Die größte zulässige Kraft des Gebens durch den Mechanismus, n

Tabelle 2. Horizontale und vertikale Fräsmaschinen

Index	Maschinenmodelle
	Horizontal	vertikal

Arbeitsfläche des Tisches, mm
Anzahl der Drehzahlstufen der Spindel
Spindeldrehzahl, U/min
Anzahl der Vorschubschritte
Tischvorschub, mm/min: Längs Quer			25-1250 15,6-785
Maximal zulässige Vorschubkraft, kN
Hauptmotorleistung
Maschineneffizienz

Tabelle 3. Vertikal-Bohrmaschinen

Index	Maschinenmodelle
	2H118	2H125	2Н135
Maximaler nomineller Bohrdurchmesser.mm	18	25	35
Vertikale Bewegung des Bohrkopfes, mm	150	200	250
Anzahl der Drehzahlstufen der Spindel	9	12	12
Drehzahl U/min	180-2800	45-2000	31,5-1400
Anzahl der dienenden Füße	6	9	9
Spindelvorschub.rpm	0,1-0,56	0,1-1,6	0,1-1,6
Spindeldrehmoment, N	88	250	400
Die größte zulässige Kraft des Gebens, N	5,6	9	15
Elektromotorleistung, kW	1,5	2.2	4
Maschineneffizienz	0,85	0,8	0,8

Aus den Tabellen wählen wir folgende Maschinen aus: 2N135 16K20F3 6M82G 3E10A

6 . AuswahlWerkzeug

1 Bei der Auswahl eines Schneidwerkzeugs muss von der Bearbeitungsmethode und dem Maschinentyp, der Form und Lage der zu bearbeitenden Oberflächen, dem Material des Werkstücks und seinen mechanischen Eigenschaften ausgegangen werden.

Das Werkzeug muss eine bestimmte Form- und Maßgenauigkeit, die erforderliche Rauheit der bearbeiteten Oberflächen, hohe Leistung und Haltbarkeit bieten, muss stark genug, vibrationsfest und wirtschaftlich sein.

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Abbildung 2 – Schaftfräser

Das Material des Schneidteils des Werkzeugs ist von größter Bedeutung, um eine hohe Bearbeitungsleistung zu erzielen.

Zum Planfräsen wähle ich ein Stumpffräsen mit mechanischer Befestigung von fünfseitigen Hartmetalleinsätzen (GOST 22085-76).

Fräserdurchmesser, mm D = 100

Anzahl der Fräserzähne z = 12

Geometrische Parameter des Schneidteils des Fräsers

Der Hauptwinkel im Plan c = 67є

Hilfswinkel im Plan ц1 = 5є

Hauptspanwinkel r = 5є

Der hintere Hauptwinkel b \u003d 10º

Neigungswinkel der Hauptschneide l = 10є

Neigungswinkel von Schräg- oder Schrägzähnen u = 10º

Das Material des Schneidteils des Schneidwerkzeugs ist Schnellarbeitsstahl T15K6 in Form einer fünfseitigen Platte.

Zum Fräsen einer Nut wähle ich einen Nutfräser (GOST 8543-71).

Nutfräser

Fräserdurchmesser D = 100

Anzahl der Fräserzähne z = 16

Lochdurchmesser d = 32

Messerbreite B = 10

Das Material des Schneidteils des Fräsers ist eine VK6M-Hartlegierung nach GOST (3882-88)

Um ein Loch zu bohren, wähle ich einen Standard-Spiralbohrer, der mit Hartmetallplatten und einem konischen Schaft (GOST 2092-88) ausgestattet ist.

Wendelbohrer

Bohrerdurchmesser in mm d = 35

Gesamtbohrerlänge in mm L = 395

Die Länge des Arbeitsteils des Bohrers Lo = 275

Geometrische Schärfungsparameter

Winkel oben 2c = 120º

Hauptspanwinkel r = 7є

hinterer Hauptwinkel b \u003d 19º

Neigungswinkel der Querkante w = 55є

Neigungswinkel der Wendelnut w = 18º

Winkel oben 2ц0 = 73є

Das Material des Schneidteils des Bohrers ist Schnellarbeitsstahl der Güte T15K6 in Form von Platten.

Zum Schleifen der Nut wähle ich eine zylindrische Schleifscheibe mit geradem Profil GOST 8692-82

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Abbildung 7 - Schleifscheibe

Maximaler Außendurchmesser, mm D = 100

Kreishöhe H = 10

Bohrungsdurchmesser d = 16

Härte (GOST 18118-78) - mittelharter Kreis.

Getreide - 50.

Garbe Keramik fünfte.

2 Die Wahl des Messwerkzeugs richtet sich nach der Form der zu messenden Oberflächen, der geforderten Bearbeitungsgenauigkeit und der Art der Fertigung.

Um die erforderliche Genauigkeit der bearbeiteten Oberflächen zu kontrollieren, wähle ich das folgende Messwerkzeug.

Bremssattel (GOST 166-63).

Mikrometrischer Bremssattel (GOST 10-58).

Um die Rauheit der behandelten Oberfläche zu kontrollieren, wähle ich ein Profilometer Typ 240 (GOST 9504-60).

7 . BerechnungModiSchneiden

1 Schnitttiefe t, mm, abhängig von der Bearbeitungszugabe und der geforderten Rauheitsklasse der bearbeiteten Oberfläche kleiner 5 mm, dann wird in einem Durchgang gefräst.

2 Die Vorschubgeschwindigkeit wird entsprechend der Referenzliteratur gewählt, abhängig von den mechanischen Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials, dem Schneidwerkzeug und der erforderlichen Oberflächenrauhigkeitsklasse.

Bei Fräsmaschinen wird der Minutenvorschub Sm, mm / min eingestellt, d.h. die Bewegungsgeschwindigkeit des Tisches mit einem festen Teil relativ zum Schneider. Die Bestandteile der Schnittschicht und damit die physikalischen und mechanischen Parameter des Fräsprozesses hängen vom Zahnvorschub Sz ab, d.h. Bewegung des Tisches mit dem Teil (in mm) während der Drehung des Fräsers um 1 Zahn. Die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche hängt vom Umdrehungsvorschub des Fräsers S0, mm / U ab.

Zwischen diesen drei Werten besteht folgende Beziehung:

wobei n und z die Drehzahl bzw. die Anzahl der Fräserzähne sind.

Den Wert des Vorschubs Sz entnehmen wir der Referenzliteratur

Dann berechnen wir mit Formel (2) SM

3 Die errechnete Schnittgeschwindigkeit ergibt sich aus der Summenformel

wobei Cv der Koeffizient der Schnittgeschwindigkeit ist, abhängig von den Materialien des schneidenden Teils des Werkzeugs und des Werkstücks und von den Bearbeitungsbedingungen;

T - berechneter Widerstand des Fräsers, min;

m - Indikator für relative Stabilität;

Xv, Yv, Uv, pv, qv sind jeweils Indikatoren für den Grad des Einflusses von Schnitttiefe, Vorschub, Fräsbreite, Zähnezahl und Durchmesser des Fräsers auf die Schnittgeschwindigkeit;

Kv - Korrekturfaktor für geänderte Bedingungen.

Der Wert des Koeffizienten und der Exponenten in der Formel für die Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen

CV = 445; qv = 0,2;pv; Xv = 0,15; Yv = 0,35, nv = 0,2; pv=0; m = 0,32

Der Korrekturfaktor Kv ist als Produkt einer Reihe von Faktoren definiert

wobei Kmv ein Koeffizient ist, der den Einfluss der mechanischen Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials auf die Schnittgeschwindigkeit berücksichtigt;

Kpv - Koeffizient unter Berücksichtigung des Oberflächenzustands des Werkstücks;

Kv - Koeffizient unter Berücksichtigung des Werkzeugmaterials.

Kpv = 0,8; Kw = 1.

Aus Formel (4) finden wir den Korrekturfaktor:

Dann finden wir gemäß Formel (3) die berechnete Schnittgeschwindigkeit

Spindeldrehzahl, U / min, berechnet nach der Formel

wo Vp - Design-Schnittgeschwindigkeit, m/min;

D - Fräserdurchmesser, mm.

Mit Formel (5) finden wir die berechnete Spindeldrehzahl

Lassen Sie uns nun die tatsächliche Drehzahl nf berechnen, die den Passdaten der Maschine am nächsten kommt. Finden Sie dazu n und definieren Sie die gesamte Reihe n

wobei nz und n1 die maximalen und minimalen Geschwindigkeitswerte sind;

n ist die Anzahl der Fahrstufen.

Nun bestimmen wir aus der geometrischen Reihe

n2 \u003d n1 cn \u003d 31 1,261 \u003d 39,091;

n3 \u003d n1 c2n \u003d 31 1,2612 \u003d 49,294;

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 62,159

n5 \u003d n1 c4n \u003d 31 1,2614 \u003d 78,383

n6 \u003d n1 c5n \u003d 31 1,2615 \u003d 98,841

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 124,638

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 157,169

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 198,19

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 249,918

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 315,147

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 397,4

Somit ist nf = 315,147 U/min.

Jetzt können wir Vph nach Formel (7) bestimmen

wo D - Fräserdurchmesser, mm;

nf - Rotationsfrequenz, U / min.

4 Berechnen Sie den Minutenvorschub mit der Formel

Wir setzen die Werte in Formel (8) ein und erhalten

Bestimmen wir den nächstkleineren Wert von Sm aus den Passdaten der Maschine Sm = 249,65 mm / min

Ermitteln Sie den tatsächlichen Vorschub pro Zahn

Setzen wir die Werte in Formel (9) ein, erhalten wir

5 Die Schnittkraft beim Fräsen wird durch die Summenformel bestimmt

wobei t die Frästiefe ist;

Sz - tatsächlicher Vorschub, mm/Zahn;

z ist die Anzahl der Fräserzähne;

D - Fräserdurchmesser, mm

nf - aktuelle Drehzahl der Fräserdrehzahl.

Die Werte des Koeffizienten Cp und der Exponenten Xp, Yp, Up, qp haben die folgenden Bedeutungen

CP=545; XP = 0,9; Yp = 0,74; Auf = 1; qp = 1.

Der Wert des Korrekturfaktors Kp beim Fräsen hängt von der Qualität des zu bearbeitenden Materials ab.

Dann bekommen wir

Der Maschinennutzungsfaktor wird durch die Formel bestimmt

wobei Ned die Leistung des Antriebsmotors in kW ist;

Npot - die erforderliche Leistung an der Spindel, die durch die Formel bestimmt wird

wobei Ne - effektive Schneidleistung, kW, durch die Formel bestimmt wird

Durch Einsetzen des Wertes in Formel (13) erhalten wir

Durch Einsetzen der Werte in Formel (12) erhalten wir

Nun berechnen wir den Leistungsnutzungsgrad der Maschine

Die tatsächliche Standzeit Тf errechnet sich aus der Formel

Lassen Sie uns die Werte in Formel (14) einsetzen und erhalten

6 Die Mahldauer wird durch die Rezeptur bestimmt

wobei L die geschätzte Bearbeitungslänge in mm ist;

i - Anzahl der Durchgänge;

Sm - tatsächlicher Vorschub, mm / min;

Die geschätzte Verarbeitungslänge wird durch die Formel (16) bestimmt.

wo l - Bearbeitungslänge, mm;

l1 - Zustellwert, mm;

l2 - Überlauf des Fräsers, mm.

Der Zustellwert l1 errechnet sich nach Formel (17)

wobei t die Schnitttiefe in mm ist;

D - Fräserdurchmesser, mm.

Wir bekommen

Der Überlaufwert l2 wird mit 4 mm angenommen.

Ermitteln Sie die geschätzte Bearbeitungslänge L:

Mit Formel (15) berechnen wir die Hauptzeit

8 . RationierungZeitDefinitionPreiseundHauptkostenmechanischwird bearbeitetEinzelheiten

1 Stück Zeit für die Bearbeitung eines Teils wird durch die Formel berechnet

wobei t0 die technologische Hauptzeit ist, min;

tv - Nebenzeit, min;

tob - Zeit der organisatorischen und technischen Wartung des Arbeitsplatzes, min;

tf - Zeit der Pausen für Ruhe und körperliche Bedürfnisse, min.

Die technologische Hauptzeit ist gleich der Summe der Maschinenzeitwerte für alle Übergänge dieser Operation.

So bekommen wir

wobei t01, t02, t03 die Hauptbearbeitungszeit jeder Fläche ist, die wir aus dem Anteil errechnen

Aus Anteil (20) erhalten wir

t0i finden

t01 = 0,00456 100 = 0,456 min

t02 = 0,00456 100 = 0,456 min

t03 = 0,00456 100 = 0,456 min

Mit Formel (19) berechnen wir Уt0:

Hilfszeit - Zeit für die Installation, Befestigung und Entfernung des Teils, Anfahren und Zurückziehen des Werkzeugs, Einschalten der Maschine, Prüfen der Abmessungen.

Anhand der Literatur erhalten wir

Die Zeit für die Organisation und Instandhaltung des Arbeitsplatzes tb umfasst: Zeit für das Einstellen, Reinigen und Schmieren der Maschine, für das Entgegennehmen und Auslegen von Werkzeugen, das Wechseln eines stumpfen Werkzeugs usw.

Die Zeiten für die Wartung des Arbeitsplatzes tb sowie für Ruhe und körperliche Bedürfnisse tf werden dem Betrieb zugeordnet und nach der Formel berechnet

wobei b der Prozentsatz für die Wartung des Arbeitsplatzes ist;

c - Prozentsatz für Ruhe und körperliche Bedürfnisse.

Durch Formel (21) erhalten wir

Somit können wir nun gemäß der Formel (18) tpcs berechnen

2 Stück-Berechnungszeit für die Operation wird nach Formel (22) berechnet

wo tpz - Vorbereitungs- und Endzeit für die gesamte Teilecharge, min;

n ist die Anzahl der Teile in der Charge.

3 Diese Zeit wird als Ganzes für den Vorgang bestimmt und umfasst die Zeit, die der Arbeiter aufwendet, um sich mit der technologischen Karte der Bearbeitung des Teils vertraut zu machen, die Zeichnung zu studieren, die Maschine einzurichten, zu erhalten, vorzubereiten, zu installieren und zu entfernen das Gerät zur Durchführung dieser Operation.

In Übereinstimmung mit der Literatur beträgt die Vorbereitungs-Endzeit 30 Minuten.

4 Der Satz für die geleistete Arbeit, dh die Arbeitskosten P, wird durch die Formel (23) bestimmt

wobei Ct der Zollsatz der entsprechenden Kategorie ist;

K - Koeffizient.

Der Wert des der 4. Kategorie entsprechenden Tarifsatzes wird gleichgesetzt

St = 247,64 Rubel/h

Der Koeffizient K wird gleich 2,15 genommen.

Somit erhalten wir durch Formel (23).

5 Die Kosten für die Bearbeitung von Teilen C umfassen die Arbeitskosten P und die Gemeinkosten H und werden durch die Formel (24) bestimmt

wobei H die Gemeinkosten in Rubel sind;

P - die Arbeitskosten, reiben.

Die Gemeinkosten werden mit 1000 % der Arbeitskosten angesetzt

Durch Formel (25) finden wir H

So berechnen wir die Bearbeitungskosten

9 . KonstruktionVorrichtungen

Die Aufgabe der Kursarbeit besteht darin, das Design eines Geräts zu entwickeln, das in die technologische Ausstattung des entworfenen Bearbeitungsprozesses einbezogen wird.

Maschinenvorrichtungen dienen zum Installieren und Fixieren des Werkstücks und sind unterteilt: nach Spezialisierungsgrad - in universelle, rekonfigurierbare, vorgefertigte aus normalisierten Teilen und Baugruppen; je nach Mechanisierungsgrad - manuell, mechanisiert, automatisch; nach Vereinbarung - für Vorrichtungen für Dreh-, Bohr-, Fräs-, Schleif- und andere Maschinen; konstruktionsbedingt - in Ein- und Mehrsitz, Ein- und Mehrplatz.

Die Wahl des Vorrichtungstyps hängt von der Art der Produktion, dem Produktionsprogramm der Teile, der Form, den Abmessungen des Werkstücks und der erforderlichen Bearbeitungsgenauigkeit ab.

Bei der Konstruktion einer Maschinenhalterung werden folgende Hauptaufgaben gelöst:

1) die Abschaffung eines arbeitsintensiven Vorgangs - Markierung von Teilen vor der Verarbeitung;

2) Verringerung der Hilfszeit für die Installation, Befestigung und erneute Installation des Teils relativ zum Werkzeug;

3) Verbesserung der Verarbeitungsgenauigkeit;

Reduzierung von Maschinen- und Nebenzeiten durch gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Teile oder kombinierte Bearbeitung mit mehreren Werkzeugen;

Erleichterung der Arbeit des Arbeitnehmers und Verringerung der Komplexität der Verarbeitung;

Steigerung der technologischen Fähigkeiten und Spezialisierung der Maschine

Als Ergebnis der Verwendung der Vorrichtung sollte die Produktivität erheblich steigen und die Verarbeitungskosten sinken.

Als Gerät zum Fräsen wählen wir einen Maschinenschraubstock GOST 18684-73, bei dem die Spannbacken modernisiert wurden. Diese Modernisierung trägt dazu bei, die Arbeit der Arbeitnehmer zu erleichtern.

10. DekortechnischDokumentation

Als Hauptdokument der technischen Dokumentation wird eine Streckenkarte präsentiert, die alle Vorgänge und Übergänge sowie Ausrüstung, Vorrichtungen, Schneid- und Messwerkzeuge und die Anzahl der Arbeiter anzeigt.

Das Profil und die Abmessungen sind angegeben.

Das zweite technologische Dokument ist die Betriebskarte. Es zeigt die Übergänge zu einem Vorgang, seine Anzahl und sein Material des Werkstücks, seine Masse und Härte des Teils an. Bei allen Übergängen ist das Schneid- und Messwerkzeug angegeben.

Außerdem berechnete Abmessungen, Schnitttiefe, Anzahl der Durchgänge, Spindeldrehzahl und Geschwindigkeit der Bearbeitungsmodi. Berechnete Maschinen- und Nebenzeit.

11 . HauptsächlichIntelligenzumTechnikSicherheitbeiArbeitauf derMetall schneidenWerkzeugmaschinen

Sicherheitsmaßnahmen umfassen einen Komplex von technischen Geräten und Regeln, die das normale Funktionieren einer Person im Arbeitsprozess gewährleisten und Arbeitsunfälle ausschließen. Bei Arbeiten an spanenden Maschinen ist der Beschäftigte vor der Einwirkung von elektrischem Strom, vor Stößen durch bewegliche Teile der Maschine, sowie durch Werkstücke oder Schneidwerkzeuge aufgrund ihrer schwachen Befestigung oder Bruch, vor sich lösenden Spänen, zu schützen Belastung durch Staub und Kühlmittel.

Allgemeine Sicherheitsregeln für das Arbeiten an spanenden Maschinen

1. Personen, die eine ärztliche Untersuchung, eine Einweisung, eine Erstunterweisung am Arbeitsplatz bestanden haben und über ein Arbeitsschutzzertifikat verfügen, dürfen selbstständig arbeiten.

2. Nur Arbeiten ausführen, die zum Aufgabenbereich gehören.

3. Arbeiten nur in gebrauchstauglichen, ordentlich gesteckten Overalls und Spezialschuhen, wie es die Arbeitsschutzvorschriften vorsehen.

4. Verwenden Sie nur gebrauchsfähige Vorrichtungen, Geräte, Werkzeuge und verwenden Sie sie für den vorgesehenen Zweck.

5. Lassen Sie eingeschaltete (funktionierende) Maschinen und Einrichtungen, Geräte nicht unbeaufsichtigt.

Trennen Sie es beim Verlassen, auch nur für kurze Zeit, mit dem Einführungsschalter vom Stromnetz.

6. Gehen Sie nicht unter einer angehobenen Last hindurch.

7. Waschen Sie Overalls nicht in Kerosin, Benzin, Lösungsmitteln, Emulsionen und waschen Sie Ihre Hände nicht darin.

8. Berühren Sie nicht die stromführenden Teile der elektrischen Ausrüstung von Maschinen und Mechanismen, bearbeitete Werkstücke und Teile während ihrer Rotation.

9. Keine Druckluft auf Teile blasen, keine Druckluft zum Entfernen von Spänen verwenden.

10. Verwenden Sie während der Arbeit Holzböden und halten Sie diese in gutem Zustand und sauber.

11. Die wichtigsten gefährlichen und schädlichen Produktionsfaktoren:

die Möglichkeit eines Stromschlags;

die Möglichkeit von Verbrennungen und mechanischen Schäden durch Späne;

erhöhter Geräuschpegel;

die Möglichkeit des Herunterfallens von eingebauten und bearbeiteten Teilen, Werkstücken.

12. Bei Arbeiten an Maschinen ist die Verwendung von Handschuhen oder Fäustlingen nicht erlaubt.

Sicherheitsanforderungen am Ende der Arbeit.

1. Maschine ausschalten, elektrische Ausrüstung spannungsfrei schalten.

2. Den Arbeitsplatz in Ordnung bringen.

3. Wischen und schmieren Sie die reibenden Teile der Maschine.

4. Entfernen Sie verschüttetes Öl und Emulsion, indem Sie Sand auf kontaminierte Bereiche streuen.

5. Späne und Staub mit einer Kehrbürste entfernen.

6. Lappen, die beim Reinigen und während der Arbeit verwendet werden, bringen Sie die Lappen außerhalb der Werkstatt zu den dafür vorgesehenen Stellen.

7. Bei Schichtübergabe Meister und Schichtführer über die festgestellten Mängel und die getroffenen Maßnahmen zu deren Beseitigung informieren.

8. Gesicht und Hände mit warmem Seifenwasser waschen oder duschen.

Technik Sicherheit bei Arbeit auf der Schraubenschneiden Maschine.

1. Stellen Sie vor dem Einschalten der Maschine sicher, dass das Anlaufen keine Gefahr für Personen an der Maschine darstellt.

3. Stellen Sie sicher, dass das Teil sicher befestigt ist.

4. Bei der Bearbeitung eines Teils in Zentrierspitzen ist es verboten, Zentrierspitzen mit verschlissenen Kegeln zu verwenden.

7. Es ist verboten, die rotierenden Teile der Maschine sowie das Werkstück mit den Händen zu berühren.

8. Um zu vermeiden, dass Kleidung von rotierenden Teilen erfasst wird, ist es erforderlich, den Overall sorgfältig einzustecken und Haare unter einer Kopfbedeckung zu entfernen.

9. Das Reinigen, Reinigen, Schmieren, Ein- und Ausbauen von Teilen bei laufender Maschine ist verboten.

10. Zugänge zum Schaltschrank und Arbeitsplatz sollten nicht überladen sein.

11. Im Falle einer Verletzung ist es notwendig, den Vorarbeiter der Baustelle oder den Leiter der Werkstatt zu benachrichtigen.

12. Achtung!

Um eine Überhitzung des Motors zu vermeiden, dürfen nicht mehr als 60 Starts pro Stunde bei Spindeldrehzahlen bis 250, nicht mehr als 30 Starts pro Stunde bei Drehzahlen über 250 pro Minute und nicht mehr als 6 Starts pro Stunde durchgeführt werden Stunde bei Spindelumdrehungen von 750 pro Minute.

Referenzliste

1. Referenztechnologe-Maschinenbauer: In 2 Bänden T./Hrsg. Kosilova AG und Meshcheryakova R.K. M., 1972.-694 p. T. 2 / Hrsg. Malova A. N. - M.: 1972. - 568 S.

2. Fedin A.P. Werkstoffkunde und Werkstofftechnik: (Richtlinien und Aufgabenstellungen für Prüfungen). - Gomel: BelGUT.-1992.-83s.

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Prozessstruktur

TECHNOLOGISCHER PROZESS UND SEINE STRUKTUR (GRUNDBEGRIFFE UND DEFINITIONEN)

Produktions- und technologische Prozesse

Fabrikproduktionsprozess(Abteilung, Werkstatt) nennen sie den gesamten Komplex von Prozessen der Organisation, Planung, Lieferung, Herstellung, Kontrolle, Buchhaltung usw., die für die Umwandlung von Materialien und Halbfabrikaten, die in das Werk gelangen, in fertige Produkte des Werks (Geschäft) erforderlich sind ). Auf diese Weise, Herstellungsverfahren- Dies ist eine Sammlung aller Handlungen von Menschen und Produktionsmitteln, die für die Herstellung von hergestellten Produkten in einem bestimmten Unternehmen durchgeführt werden.

Der Herstellungsprozess ist komplex und vielfältig. Es umfasst: Bearbeitung von Rohlingen, um daraus Teile zu erhalten; Montage von Bauteilen und Motoren und deren Prüfung; Bewegung auf allen Produktionsstufen; Organisation der Instandhaltung von Arbeitsplätzen und Standorten; Leitung aller Produktionsketten sowie alle Arbeiten zur technischen Vorbereitung der Produktion.

Den wichtigsten Platz in jedem Produktionsprozess nehmen natürlich Prozesse ein, die direkt mit dem Erreichen bestimmter Produktparameter zusammenhängen. Solche Prozesse werden technologisch genannt. Technologischer Prozess- Dies ist ein Teil des Produktionsprozesses, der Maßnahmen zur konsequenten Änderung der Größe, Form oder des Zustands des Arbeitsgegenstands und seiner Kontrolle enthält (GOST 3.1109-82).

Bei der Herstellung von Flugzeugtriebwerken kommen eine Vielzahl von Verfahren zum Einsatz: Gießen, Pressen und Schneiden, thermische und physikalisch-chemische Bearbeitung, Schweißen, Löten, Montieren, Prüfen. So wird je nach Verfahrensart und Produktart der technologische Prozess des Gießens beispielsweise von Turbinenschaufeln unterschieden; technologischer Prozess der Wärmebehandlung, zum Beispiel einer Turbinenwelle; technologischer Bearbeitungsprozess usw. In Bezug auf die Umformprozesse kann formuliert werden, dass ein technologischer Prozess ein System von gegenseitig vereinbarten Operationen ist, die die sequentielle Umwandlung eines Halbzeugs in ein Produkt (Teil, Werkstück ...) durch mechanische Umformung vorsehen , physikalisch-mechanische, elektrophysikalisch-chemische und andere Methoden.

Prozessstruktur

Das Hauptelement des technologischen Prozesses ist die Operation .

Betrieb- Dies ist ein Teil des technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz von einem oder mehreren Arbeitern, einem oder mehreren Ausrüstungsteilen ausgeführt wird, bevor mit der Bearbeitung des Werkstücks des nächsten Teils fortgefahren wird.

Mindestens eine der beiden angegebenen Bedingungen ist ausreichend, damit der Betrieb besteht. Wenn der Prozess beispielsweise darin besteht, ein Werkstück auf einer Schleifmaschine zu schleifen und diese Oberfläche auf einem anderen Elektrofunken zu legieren, dann gibt es unabhängig von der Anzahl der Teile (mindestens ein Teil) zwei Arbeitsgänge im technologischen Prozess, da die Arbeitsplatzveränderungen (Abb. 2.1).

Reis. 2.1. Operationen des technologischen Prozesses (Fragment)

Die Bearbeitung an einem Arbeitsplatz kann aber auch aus mehreren Arbeitsgängen bestehen. Wird beispielsweise das Bohren und Reiben von Teilen auf derselben Bohrmaschine durchgeführt, so dass zunächst die gesamte Teilecharge gebohrt wird und dann gegebenenfalls durch Wechsel der Ausrüstung (Austausch von Werkzeugen, Vorrichtungen, Bearbeitungsmodi, schmiermittelgekühltes Medium, Messwerkzeuge usw.), zum Bereitstellen erhalten Sie zwei Operationen - „Bohren“, die zweite „Bereitstellung“, obwohl der Arbeitsplatz einer ist.

Der Arbeitsplatz ist ein Teil des Bereichs (Volumens) der Werkstatt, der für die Durchführung einer Tätigkeit durch einen oder eine Gruppe von Arbeitnehmern bestimmt ist, in dem technologische Ausrüstung, Werkzeuge, Vorrichtungen usw.

Der Begriff „Operation“ bezieht sich nicht nur auf den technologischen Prozess (TP), der für die Gestaltung sorgt. Es gibt Kontrolle, Test, Waschen, Härten, Thermik usw. Operationen.

Der Betrieb ist gekennzeichnet durch:

Unveränderlichkeit des Verarbeitungsobjekts;

Unveränderlichkeit der Ausrüstung (Arbeitsplatz);

Die Beständigkeit der Arbeitsdarsteller;

Kontinuität der Ausführung.

Das Design des technologischen Prozesses besteht darin, Folgendes festzulegen:

Zusammensetzung (Nomenklatur) der Operationen;

Arbeitsabläufe in TP;

Eine Operation ist ein in Planung und Organisation untrennbarer Bestandteil der TP. Es ist die Grundeinheit der Produktionsplanung. Der gesamte Produktionsprozess basiert auf einer Reihe von Arbeitsgängen:

Arbeitsintensität;

Logistik (Maschinen, Werkzeuge usw.);

Qualifikation und Anzahl der Beschäftigten;

Erforderliche Produktionsbereiche;

Die Menge an Strom usw. wird durch den Betrieb bestimmt.

Die Operation wird sorgfältig dokumentiert.

Die Operation kann aus mehreren bestehen Übergänge. Ein Übergang ist ein Teil einer Operation, während der dieselbe Oberfläche des Teils mit demselben Werkzeug bearbeitet wird, wobei die Maschinenbetriebsart unverändert bleibt.

Reis. 2.2. Technologische Übergänge

a– zwei einfache Übergänge (Ι und ΙΙ); b- ein Komplex (Erläuterungen im Text)

Auf Abb. 2.2 zeigt den Betrieb von Blitzlöchern nach dem elektrochemischen Verfahren. Wie aus Abb. 2.2, a Löcher werden sequentiell während der Implementierung der Übergänge Ι und ΙΙ erhalten. Um die Leistung zu verbessern, kombinieren sie oft mehrere einfache Übergänge zu einem komplexen Übergang (Abb. 2.2, b); Dadurch können Sie mehrere Oberflächen gleichzeitig bearbeiten.

Ein technologischer Übergang kann mehrere beinhalten Passagen. Ein Durchgang ist ein Teil eines Übergangs, bei dem eine Metallschicht entfernt (aufgebracht) wird. Die Aufteilung in Durchgänge ist in den Fällen erforderlich, in denen es nicht möglich ist, die gesamte Metallschicht in einem Zug zu entfernen (aufzubringen) (je nach den Bedingungen der Werkzeugfestigkeit, der Maschinensteifigkeit, der Genauigkeitsanforderungen usw.).

Die Operation kann in einer oder mehreren Werkstückaufspannungen durchgeführt werden. Konfiguration ist ein Teil einer technologischen Operation, die mit einer Aufspannung des Werkstücks durchgeführt wird.

In vielen Fällen werden Operationen in Positionen unterteilt. Position- eine feste Position, die von einem unveränderlich befestigten Werkstück zusammen mit einer Vorrichtung relativ zu einem Werkzeug oder einem festen Teil der Ausrüstung eingenommen wird, um einen bestimmten Teil der Operation auszuführen. Somit ist eine Position jede der verschiedenen Positionen des Werkstücks relativ zum Werkzeug oder des Werkzeugs relativ zum Werkstück, wenn es einmal eingespannt ist, beispielsweise das Fräsen jeder der vier Flächen des Schraubenkopfs, wenn es in einem eingespannt ist Trennvorrichtung.

Der Unterschied zwischen Position und Aufspannung besteht darin, dass bei jeder neuen Aufspannung eine neue relative Position von Werkstück und Werkzeug durch erneutes Fixieren des Werkstücks erreicht wird und in jeder neuen Position, ohne das Werkstück zu lösen, durch Bewegen oder Drehen des Werkstücks oder Werkzeugs auf eine neue Stelle. Das Ersetzen von Aufspannungen durch Positionen führt immer zu einer Reduzierung der Bearbeitungszeit, da das Drehen einer Vorrichtung mit einem Werkstück oder eines Kopfes mit einem Werkzeug weniger Zeit in Anspruch nimmt als das Lösen, Neupositionieren und Spannen des Werkstücks.

J1. Einführung

Technologie bezeichnet die Gesamtheit des Wissens über die Methoden und Mittel der Herstellung von Produkten.

Ingenieurwissenschaften untersucht Methoden und Mittel der mechanischen Bearbeitung und Montage von Produkten.

Laut Studienplan der Fachrichtung 151001 - Ingenieurwissenschaften besteht das Studienfach "Maschinenbautechnik" aus drei getrennten Studiengängen.

1. Grundlagen der Maschinenbautechnik. Dieser Kurs ist grundlegend für andere technologische Disziplinen. Es präsentiert theoretische Informationen: Begriffe, Definitionen und Grundkonzepte, die für die Gestaltung technologischer Prozesse für die mechanische Bearbeitung von Maschinenteilen und die Gestaltung der technologischen Dokumentation erforderlich sind.

2. Technologie des Maschinenbaus, Teil 1. Technologie der Produktion von Maschinen . Dieser Kurs befasst sich mit der Produktionstechnologie typischer Maschinenteile: Wellen, Körperteile, Zahnräder usw. etc., sowie Produktmontagetechnik

3. Ingenieurtechnik, Teil 2. Technik der automatisierten Produktion. Diese Lehrveranstaltung untersucht die Besonderheiten der Fertigungstechnik von Produkten auf Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung, Automaten und Halbautomaten.

Darüber hinaus enthält das Curriculum eng mit der Maschinenbautechnik verbundene Disziplinen. Darunter: physikalische und chemische Methoden der Materialbearbeitung, Materialwissenschaft, Technologie der Baumaterialien, Herstellung und Bearbeitung von Werkstücken, Konstruktion der Maschinenbauproduktion, technologische Ausrüstung, Metallschneiden, Schneidwerkzeuge, Metallschneidemaschinen und eine Reihe anderer .

Als Ergebnis des Studiums dieser Kurse muss der Student ausreichende Kenntnisse und Fähigkeiten erwerben, um eine Technologie zur Herstellung von Produkten der erforderlichen Qualität in einer bestimmten Menge zum geplanten Zeitpunkt zu den niedrigsten Kosten zu entwickeln.

Absolventinnen und Absolventen des Fachbereichs Maschinenbautechnik USTU-UPI wird die Qualifikation „Ingenieur“ in der Fachrichtung 151001 – „Maschinenbautechnik“ verliehen. Die Studienzeit beträgt fünf Jahre. Das Curriculum konzentriert sich auf die Vertiefungsrichtung „Technik des Maschinenbaus. Computerdesign". Die Spezialisierungsdisziplinen sind: Mathematische Modellierung von Prozessen im Maschinenbau, Dimensionsanalyse und Begründung technologischer Lösungen, Computergraphik im computergestützten Design, Industrie-CAD usw.

Produktarten

Produkt - Dies ist ein Objekt oder eine Reihe von Objekten, die durch gezielte Arbeitshandlungen erhalten wurden.

Gemäß GOST 2.101-68 werden die folgenden Produkttypen installiert.

Einzelheiten - Produkte aus einem namen- und markenhomogenen Material ohne Einsatz von Montagevorgängen: Schrauben, Schweißen, Nieten usw. usw. Zum Beispiel: Welle, Zahnrad, Getriebegehäuse usw. usw.

Montageeinheiten - Produkte, deren Bestandteile im Herstellwerk durch Anwendung von Montagevorgängen miteinander verbunden werden sollen. Zum Beispiel: Getriebe, Werkzeugmaschine, Auto usw. usw.

Komplexe - zwei oder mehr spezifizierte Teile, die nicht bei den Montagevorgängen des Herstellers verbunden sind, aber dazu bestimmt sind, zusammenhängende Betriebsfunktionen zu erfüllen. Zum Beispiel ein Bandförderer, der aus einem Elektromotor, einem Getriebe, einer antreibenden und angetriebenen Trommel und einem Förderband besteht. Durch die Kombination dieser Produkte während der Montage entsteht ein einziges funktionales System für Transportvorgänge.

Bausätze - zwei oder mehr Produkte, die beim Hersteller nicht durch Montagevorgänge verbunden sind und eine Reihe von Produkten darstellen, die einen allgemeinen Betriebszweck mit Hilfscharakter haben. Beispiele sind Sätze von Ersatzwerkzeugen und Vorrichtungen (SPTA), Sätze von Tischwerkzeugen usw. usw.

Das komplexeste Produkt ist die Maschine.

mit dem Auto bezeichnet ein Gerät, das mechanische Bewegungen ausführt, um Materialien, Energie und Informationen umzuwandeln, um die körperliche und geistige Arbeit einer Person zu erleichtern.

So erstellen Sie ein neues Produkt

Das neue Produkt hat verbesserte technische und Verbrauchereigenschaften. Der Prozess der Erstellung eines neuen Produkts umfasst: Erteilung eines technischen Auftrags, Durchführung von Forschungs- und Entwicklungsarbeiten (F & E), Produktdesign und Produktionsaktivitäten.

Technische Aufgabe Der Kunde entwickelt ein neues Produkt. Es gibt Auskunft über den Zweck des Produkts, seine Betriebsbedingungen, technische und andere Parameter, die für die Konstruktion erforderlich sind.

Forschung wird für den Fall durchgeführt, dass der vorhandene Stand von Wissenschaft und Technik die Lösung der in der Aufgabenstellung gestellten Aufgaben nicht zulässt. Die Forschungsarbeit umfasst die Festlegung von Forschungszielen, die Durchführung theoretischer und experimenteller Studien, die Verarbeitung der erzielten Ergebnisse, die Abgabe von Empfehlungen und die Erstellung eines Berichts. Als Ergebnis der Forschung werden neue wissenschaftliche Ergebnisse erzielt, die zur Schaffung eines neuen Produkts mit höheren technischen und wirtschaftlichen Indikatoren verwendet werden.

OKR durchgeführt, um das Design des Produkts zu verfeinern. F&E umfasst das Design, die Herstellung und das Testen von Prototypprodukten in einem Labor oder einer Produktionsumgebung. Als Ergebnis werden die technischen Lösungen überprüft, auf deren Basis dieses Produkt entwickelt wird. Der Bedarf an Forschungs- und Entwicklungsarbeiten wird in der Leistungsbeschreibung festgelegt.

Produktdesign nach GOST 2.103 - 68 umfasst die konsequente Entwicklung eines technischen Vorschlags, Entwurfsentwurfs, technischen Entwurfs und Arbeitsentwurfsdokumentation.

Im technischen Vorschlag (GOST 2.118 - 73) wird eine Option oder Optionen zur Umsetzung der Anforderungen der Leistungsbeschreibung geprüft.

Vorläufiges Design (GOST 2.119 - 73) enthält Lösungen, die einen allgemeinen Überblick über das Design und den Betrieb des Produkts geben und seine Hauptparameter wie Abmessungen angeben.

Technisches Projekt (GOST 2.120 - 73) enthält allgemeine Ansichtszeichnungen mit einer detaillierten Studie des Designs des Produkts, die ausreicht, um eine Reihe von Arbeitsdokumentationen zu erstellen

Arbeitsdesign-Dokumentation auf Basis der ESKD entwickelt. Es enthält eine Reihe von Zeichnungen für Montageeinheiten, Teile und andere Dokumente, die für die Herstellung, Montage, Verpackung, Lagerung und den Transport des Produkts erforderlich sind.

Herstellungsverfahren

Produktionstätigkeit in einem Unternehmen wird als Produktionsprozess bezeichnet.

Herstellungsverfahren laut GOST 14.004 - 83 - dies ist eine Reihe aller Handlungen von Menschen und Werkzeugen, die für ein bestimmtes Unternehmen zur Herstellung und Reparatur von Produkten erforderlich sind.

Der Produktionsprozess im Maschinenbau umfasst: Organisation und Steuerung der Produktion, Annahme und Lagerung von Rohstoffen und Halbfertigprodukten, technologische Vorbereitung der Produktion, Herstellung und Montage von Produkten, Produktqualitätskontrolle, Kennzeichnung, Verpackung und Lagerung von Fertigprodukten, Transport von Produkten in allen Phasen ihrer Herstellung, Lieferung und Wartung von Arbeitsplätzen, Standorten und Werkstätten, Personalbeschaffung, d.h. Arbeiter, Angestellte, Ingenieure und Techniker (ITR) und vieles mehr.

Der Produktionsprozess wird weiter durchgeführt Maschinenbauunternehmen oder Fabrik. In Maschinenbaubetrieben werden die unterschiedlichsten Verfahren zur Gewinnung und Verarbeitung von Produkten eingesetzt: Gießen, Schmieden, Stanzen, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung, Montage usw. Die Methoden der Bearbeitung von Werkstücken durch Schneiden mit Spanabfuhr und Montage von Produkten sind jedoch die wichtigsten. Etwa 60 % der Gesamtzeit wird bei diesen Verfahren für die Verarbeitung aufgewendet. Daher wird auch die Produktion in Maschinenbaubetrieben genannt mechanische Montage.

Die Hauptproduktionseinheit der Anlage ist Geschäft. Das Maschinenbauwerk umfasst eine Vielzahl von Werkstätten, die in folgende Gruppen unterteilt sind:

1. Stanzereien: Gießerei, Schmieden, Schweißen. Gussteile aus Eisen- und Nichteisenmetallen werden in Gießereien hergestellt. In den Schmiedewerkstätten wird das Schmieden und Stanzen von Werkstücken durchgeführt.

2. Haupt- oder Verarbeitungsbetriebe: mechanisch, Montage, thermisch usw.

3. Hilfswerkstätten: Werkzeug, Reparatur, Modell usw.

Die Struktur eines Maschinenbauunternehmens wird in der Lehrveranstaltung Gestaltung der maschinenbaulichen Produktion eingehend untersucht.

Die Fabriketagen sind unterteilt in Produktionsstandorte. Das Gebiet besteht aus Arbeitsplätze.

Arbeitsplatz gemäß GOST 14.004 - 83 ist eine elementare Struktureinheit des Unternehmens, in der sich die Ausführenden der Arbeiten, gewartete technologische Geräte, Teile des Förderers, zeitlich begrenzte Geräte und Arbeitsgegenstände befinden. Mit anderen Worten, der Arbeitsplatz ist ein Teil des Produktionsbereichs, der entsprechend der an ihm ausgeführten Arbeiten ausgestattet ist.

Technologischer Prozess und seine Struktur

Technologischer Prozess als Teil des Produktionsprozesses bezeichnet, der zielgerichtete Handlungen zur Änderung oder Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstands enthält.

Als Ergebnis dieser Maßnahmen werden die Abmessungen, die Form, die Rauheit und der Zustand der Oberfläche, das Aussehen und die inneren Eigenschaften der Produkte ständig verändert und kontrolliert. Je nach Art der Einwirkung gibt es technologische Prozesse der Bearbeitung, Montage, des Gießens, der Druckbehandlung, der Wärmebehandlung, der Beschichtung usw. usw. Der technologische Prozess besteht aus technologischen Operationen.

Technologischer Betrieb nach GOST 3.1109 - 82 wird der fertige Teil des technologischen Prozesses genannt, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird.

Die Operation wird von einem oder mehreren Ausführenden an einem Produkt durchgeführt, ohne zur Verarbeitung eines anderen Produkts zu wechseln. Der Arbeitsgang kann mehrmaliges Ein- und Ausbauen des Werkstücks, Werkzeugwechsel, Bearbeitungsart, Vorrichtungen, Kontroll- und Messgeräte usw. umfassen. usw. Bei der Durchführung einer technologischen Operation kann das Werkstück auch bei einer Bearbeitungsart vollständig oder nur teilweise bearbeitet werden. Der Inhalt der Operation wird durch die Komplexität ihrer Durchführung und die Höhe der Löhne der Arbeitnehmer bestimmt.

In der Dokumentation des technologischen Prozesses wird der Name des Bearbeitungsvorgangs als Adjektiv im Nominativ des Gerätetyps geschrieben, an dem dieser Vorgang durchgeführt wird. Zum Beispiel: Drehen, Fräsen, Bohren usw. usw. Operationen werden durch Nummern einer Reihe von arithmetischen Folgevielfachen von 5 nummeriert. Zum Beispiel: 5, 10, 15 und. usw. (GOST 3.1129-93, Abschnitt 5.3). Dies ist notwendig, um bei Änderungen im technologischen Ablauf Positionen zu reservieren.

Die Reihenfolge der technologischen Vorgänge zur Verarbeitung oder Montage von Produkten, die in der Reihenfolge ihrer Ausführung aufgezeichnet werden, wird genannt technologischer Weg. Gemäß GOST 3.1109-82 besteht der technologische Betrieb aus folgenden Elementen:

Konfiguration - dies ist ein Teil des technologischen Vorgangs, der bei unveränderter Fixierung der zu bearbeitenden Werkstücke oder der montierten Montageeinheit durchgeführt wird. Wenn die Operation komplett mit unveränderter Werkstückspannung durchgeführt wird, dann heißt es, dass sie in einer Aufspannung durchgeführt wird.

Technologischer Wandel - Dies ist ein abgeschlossener Teil des technologischen Vorgangs, der mit denselben Mitteln der technologischen Ausrüstung mit konstanten technologischen Modi und der Position des Werkstücks ausgeführt wird. Vorschub, Schnittgeschwindigkeit oder Spindeldrehzahl. Der Name des technologischen Übergangs wird als Verb in unbestimmter Form geschrieben, was der Bearbeitungsmethode entspricht. Zum Beispiel: Schärfen, Bohren, Fräsen usw. usw.

Hilfsübergang - Dies ist ein abgeschlossener Teil eines technologischen Vorgangs, der aus menschlichen Handlungen und (oder) Geräten besteht, die nicht mit einer Änderung der Eigenschaften des Arbeitsgegenstands einhergehen, aber zur Vollendung des technologischen Übergangs erforderlich sind. Beispiele für einen unterstützten Übergang sind das Einlegen und Entnehmen eines Werkstücks auf der Maschine, das Wechseln von Werkzeugen, das Entnehmen von Probespänen beim Einstellen der Maschine auf eine Größe usw. Der Name des Hilfsübergangs wird als Verb in unbestimmter Form geschrieben, was der auszuführenden Aktion entspricht. Zum Beispiel installieren, entfernen, reparieren usw. In der technologischen Dokumentation werden technologische und Hilfsübergänge mit den Nummern 1, 2, 3, ... nummeriert.

Die strukturellen Elemente des technologischen Wandels sind Arbeiter bewegen und Hilfs- Bewegung.

Arbeitshub - dies ist der abgeschlossene Teil des technologischen Übergangs, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück, die mit Änderungen der Form, der Abmessungen, der Oberflächenbeschaffenheit oder der Eigenschaften des Werkstücks einhergeht.

Hilfszug - Dies ist ein abgeschlossener Teil des technologischen Übergangs, der aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück besteht, die für die Vorbereitung des Arbeitshubs erforderlich ist. Ein Beispiel für einen Hilfshub ist das Anfahren des Werkzeugs an das Werkstück, das Verfahren in seine ursprüngliche Position nach Beendigung des Arbeitshubs usw.

Das Strukturelement des Übergangs ist die Rezeption.

Rezeption – Es ist ein vollständiger Satz menschlicher Handlungen, die notwendig sind, um den Übergang oder einen Teil davon abzuschließen, und die durch einen Zweck vereint sind. Beispielsweise umfasst der Hilfsübergang „Werkstück montieren und entfernen“ folgende Techniken: Werkstück nehmen, in die Vorrichtung einbauen, fixieren, Werkstück nach der Bearbeitung lösen, Werkstück von der Maschine entfernen. Der Hilfsübergang zum Wechseln des Werkzeugs umfasst die folgenden Techniken: Werkzeug nehmen, in die Maschinenspindel einbauen, von der Spindel entfernen.

Bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Werkzeugmaschinen, bei denen das Werkzeug oder Werkstück in Drehvorrichtungen fixiert ist, ist das Strukturelement der technologischen Operation die Position.

Position - Dies ist eine feste Position, die von einem festen Werkstück oder einer Montageeinheit relativ zu einem Werkzeug oder einem festen Teil der Ausrüstung eingenommen wird, wenn ein bestimmter Teil der Operation ausgeführt wird. Mit anderen Worten, eine Position ist eine feste Position von Werkstück und Werkzeug relativ zueinander bei Maschinen mit Drehvorrichtungen, beispielsweise bei Revolverdrehmaschinen. Die Positionsänderung erfolgt durch Verdrehen des Werkstücks oder Werkzeugs relativ zueinander. In der technologischen Dokumentation werden Positionen mit römischen Ziffern I, II, III usw. gekennzeichnet.

In der technologischen Dokumentation sind die Regeln für die Aufzeichnung des Inhalts von Operationen und Übergängen während des Schneidens in GOST 3.1702-79 definiert, wonach die Aufzeichnung des Inhalts der Operation in Form erfolgt Route oder betriebsbereit Beschreibungen. In der Betriebsbeschreibung wird der Inhalt von Hilfsübergängen im Betriebsprotokoll gesondert hervorgehoben. Bei grafischen Darstellungen dürfen Hilfsübergänge nicht aufgenommen werden.

Gemäß GOST 3.1702-79 sollte der Inhalt der Operation in der Routenbeschreibung Folgendes umfassen:

1. Ein Schlüsselwort, das die Verarbeitungsmethode charakterisiert, ausgedrückt durch das Verb in unbestimmter Form, zum Beispiel: Schärfen, Bohren, Fräsen usw. usw. (Anlage 3)

2. Zusätzliche Informationen in Form einer Angabe der Anzahl der nacheinander oder gleichzeitig bearbeiteten Flächen, z. B. 4 Löcher (Anlage 4, Teil 1)

3. Zusätzliche Informationen, die die zu bearbeitende Oberfläche charakterisieren, zum Beispiel für ein Loch: Sackloch, Durchgang oder für eine Nut - ringförmig (Anlage 4, Teil 2).

4. Bezeichnung der zu behandelnden Fläche, Strukturelemente oder Fertigungsgegenstände, z. B.: Fläche, Schulter, Kehle, Werkstück (Anlage 5).

5. Informationen zu Abmessungen oder deren Symbolen, zum Beispiel: Abmessungen d1 =…, d 2 =…, l 1 =…, l 2 =… oder Maße 1, 2, 3, 4, auf der Zeichnung nummeriert (Anlage 6).

6. Zusätzliche Angaben zur Art der Bearbeitung, z. B.: vorläufig, abschließend, simultan, sequentiell, nach Kopierer, nach Zeichnung etc. usw. (Anlage 4, Teil 4).

Ein Datensatz in der angegebenen Reihenfolge wird als vollständig bezeichnet und wird in Ermangelung grafischer Darstellungen für die Operation verwendet. Bei grafischen Darstellungen wird eine abgekürzte Schreibweise verwendet. In diesem Fall umfasst der Inhalt der Operation p.p. eines; vier; 5.

In einer Betriebsbeschreibung enthält ein Übergangsinhaltsdatensatz:

1. Ein Schlüsselwort, das durch ein Verb in unbestimmter Form ausgedrückt wird, das einem Bearbeitungsverfahren entspricht, zum Beispiel: Schärfen, Bohren, Fräsen. Für einen Hilfsübergang wird das Schlüsselwort als Verb in unbestimmter Form geschrieben, was der auszuführenden Aktion entspricht, beispielsweise install, remove, fix (Anhang 3).

2. Bezeichnung der Produktionsartikel, behandelte Oberflächen, Strukturelemente, z. B. Schulter, Hohlkehle, Gewinde (Anlage 5).

3. Symbol für Maße und Strukturelemente (Anlage 6).

Betrachten Sie die Struktur der Operation und ihren Datensatz in den folgenden Beispielen.

Beispiel 1 Es sei erforderlich, ein Loch in einem massiven Werkstück (ohne Loch) gemäß der Zeichnung in Abb. 5.1,a groß d =20H8. Löcher dieser Größe und Genauigkeit können durch sequentielle Bearbeitung erzielt werden: Bohren, Senken und Reiben auf einer vertikalen Bohrmaschine.

Während der Bearbeitung wird folgende Technologie verwendet: Das Werkstück wird in ein selbstzentrierendes Dreibackenfutter eingebaut, das das Spannen des Werkstücks und die Ausrichtung seiner Achse mit der Spindelachse gewährleistet. In der Spindel ist ein Bohrer mit einem Durchmesser von 18 mm verbaut, mit dem ein Loch in Vollmaterial gebohrt wird. Dann tauschen sie den Bohrer gegen einen Senker und bohren ein Loch in der Größe 19,8 mm. Dann tauschen sie den Senker gegen eine Reibahle, schalten die Spindeldrehzahl um und reiben das Loch auf Maß d = 20H8. Als nächstes wird das Werkstück gelöst und von der Maschine entfernt. Die Skizze der Operation ist in Abb. 1 dargestellt. 5.1b.

Mit einer Wegbeschreibung sieht die vollständige Aufzeichnung des Inhalts der Operation so aus:

005. Bohren.

d =achtzehn; d = 19,8; d = 20H8, nacheinander, laut Zeichnung.

In abgekürzter Schreibweise haben wir

005. Bohren.

Loch bohren, senken und aufreiben d = 20H8.

Mit einer Einsatzbeschreibung sähe eine vollständige Aufzeichnung des Inhalts des Einsatzes wie folgt aus:

005 Bohren.

1. Installieren und entfernen.

d=18.

d=19,8.

d = 20H8

Der betrachtete Vorgang enthält drei technologische Übergänge und eine Reihe von Hilfsübergängen. In der Betriebsbeschreibung werden Hilfsübergänge zum Ein- und Ausbau des Werkstücks üblicherweise zu einem zusammengefasst: „Einbau und Ausbau“. Hilfsübergänge zum Werkzeugwechsel werden mit technologischen Übergängen kombiniert und nicht gesondert angegeben. Die in diesen Übergängen enthaltenen Techniken sind oben aufgelistet. Alle Übergänge werden sequentiell durchgeführt. Jeder technologische Übergang besteht aus einem Arbeitshub, der mit der Bearbeitung eines Lochs verbunden ist, wie z. B. Bohren, und Hilfshüben, die mit der Annäherung des Werkzeugs an das Werkstück und dessen Bewegung in seine ursprüngliche Position verbunden sind. Darüber hinaus umfassen technologische Übergänge Techniken zum Ein- (Aus)schalten der Spindeldrehzahl und des Werkzeugvorschubs.

Es ist möglich, eine Operation mit einer anderen Struktur aufzubauen, in der alle Übergänge parallel ausgeführt werden. Dazu ist die Vertikalbohrmaschine mit einer Drehvorrichtung in Form eines Drehtellers mit vier Dreibacken-Zentrierfuttern und einem dreispindligen Bohrkopf ausgestattet: die erste Spindel für den Bohrer, die zweite für den Senker und der dritte zum Reiben. Eine Gesamtansicht des Mehrspindelbohrkopfes ist in (Abb. 5.2) dargestellt. Die Spindeln haben unterschiedliche Drehzahlen, aber den gleichen Höhenvorschub. Die Rohlingsbearbeitung erfolgt in einem Arbeitsgang. Spindel. Das Schema dieser Operation ist in Abb. 2 dargestellt. 5.1, c. Schematisch werden bei diesem Vorgang drei Teile gleichzeitig bearbeitet. Die Verarbeitung wird wie folgt durchgeführt. In der ersten Position wird das Werkstück eingebaut und das Fertigteil entnommen. Die zweite, dritte und vierte Position werden zum Bohren, Reiben und Reiben verwendet. Über einen Rundtisch wird das Werkstück von Position zu Position bewegt. Positionen sind mit römischen Ziffern gekennzeichnet. Somit hat die Operation eine parallele Struktur, weil alle technologischen Übergänge werden kombiniert. Die vollständige Aufzeichnung des Inhalts der Operation in der Routenbeschreibung lautet wie folgt:

005 Bohren.

Bohren, Senken und Reiben einer Durchgangsbohrung unter Beibehaltung der Maße d =achtzehn; d = 19,8; d = 20H8, gleichzeitig.

Mit einer Betriebsbeschreibung sieht die vollständige Aufzeichnung der Operation wie folgt aus:

005 Bohren.

1. Installieren und entfernen

Gleichzeitig:

2.Bohren Sie das Loch unter Beibehaltung der Größe d=18.

3. Aufbohren des Lochs unter Beibehaltung der Größe d=19,8.

4. Bohren Sie das Loch unter Beibehaltung der Größe auf d = 20H8.

Beispiel 2 Lassen Sie es erforderlich sein, die Walze gemäß der Zeichnung zu bearbeiten (Abb. 5.4, a). Die Zeichnung des Werkstücks ist in Abb. 1 dargestellt. 5.4b. Die Operation wird in zwei Einstellungen durchgeführt.

Skizzen von Installationen sind in Abb. 1 dargestellt. 5.4, in; G.

Die Bearbeitung erfolgt auf einer Drehmaschine mit zentrisch eingebauter Welle mit Mitnehmerfutter (Bild 5.3). Die vordere Spitze wird in die Maschinenspindel eingebaut. Die hintere Spitze ist in der Reitstockpinole eingebaut. Mit einer Wegbeschreibung sieht die vollständige Aufzeichnung des Inhalts der Operation so aus:

005. Drehen.

Die Flächen schärfen und dabei die Maße 1-5 nacheinander gemäß Zeichnung einhalten.

In der Betriebsbeschreibung haben wir die folgende Notation:

005. Drehen.

Installieren und entfernen.

1. Oberflächen maßhaltig schärfen 3.4.

Neu installieren

2. Oberflächen schärfen, Maße 1,2,5 beibehalten.

Der technologische Prozess ist ein Teil des Produktionsprozesses, der eine konsequente Veränderung der Größe, Form, des Aussehens des Produktionsgegenstandes und dessen Beherrschung beinhaltet.

Elemente des technologischen Prozesses: Betrieb, Installation, Position, Verarbeitung, Übergang, Passage, Arbeitsweise, Bewegung.

Der technologische Prozess wird normalerweise in Teile unterteilt, die als Operationen bezeichnet werden.

Betrieb stellt einen vollständigen Teil des technologischen Prozesses dar. O. ist darauf ausgelegt, die geometrischen und physikalischen Parameter des Produkts für 1 Arbeitsplatz mit 1 Arbeiter zu ändern.

Betrieb kontinuierlich an einem Arbeitsplatz durchgeführt.

Ein Arbeitsgang ist die Grundeinheit der Produktionsplanung und -abrechnung. Auf der Grundlage der Arbeitsgänge wird die Arbeitsintensität der Herstellung von Teilen bestimmt, Zeitstandards und Preise festgelegt, die erforderliche Anzahl von Geräten, Vorrichtungen und Werkzeugen festgelegt und die s / s-Bearbeitung festgelegt.

Komposition O.: Hilfsmittel: Werkzeugmaschine, Vorrichtung, Werkzeug, Detail.

Installation- Dies ist die Bestimmung der Position des Werkstücks auf der Maschine mit Werkzeugmaschinen.

Um die Struktur der Operation darstellen zu können und die für ihre Ausführung aufgewendete Zeit zu berücksichtigen, war es notwendig, die Operation in separate Teile zu unterteilen, die als Übergänge bezeichnet werden.

Position- Dies ist eine feste Position, die von einem festen Werkstück zusammen mit einer Vorrichtung relativ zum Werkzeug eingenommen wird. (Revolverdrehmaschinen mit horizontaler und vertikaler Drehachse des Kopfes.)

Behandlung. Die Ziele der Fellbearbeitung sind eine Veränderung der Eigenschaften, geometrischen Merkmale und Abmessungen des Werkstücks.

Technologischer Wandel- dies ist die mechanische Bearbeitung einer oder mehrerer Wiederholungen des Werkstücks mit einem oder mehreren Werkzeugen unter konstanten technologischen Bedingungen und Installationen.

Dementsprechend wird der Übergang, der direkt mit der Umsetzung der technologischen Auswirkung zusammenhängt, als Hauptübergang (Bohren) bezeichnet. Der Übergang, der aus den Aktionen des Arbeiters oder den Mechanismen besteht, die zur Durchführung des Hauptübergangs erforderlich sind, wird als Hilfsfunktion (Installation und Befestigung des Teils) bezeichnet.

Pass - Bearbeitung einzelner Windungen bei gleicher Einstellung des Werkstücks.

Arbeitshub eine einzige Relativbewegung von Werkzeug und Werkstück genannt, wodurch eine Materialschicht von seiner Oberfläche abgetragen wird. Um das Werkstück bearbeiten zu können, muss es in der Vorrichtung auf dem Maschinentisch montiert und fixiert werden. Jede neue feste Position des Produktionsobjekts zusammen mit der Vorrichtung, in der das Objekt installiert und befestigt wird, wird als Arbeiten bezeichnet Position.

Verkehr - das sind einzelne Maschinenaktionen (Einschalten, Ausschalten).

Eine Arbeitstechnik ist ein vollständiger Satz menschlicher Handlungen bei der Durchführung eines bestimmten Teils einer Operation, die bei der Durchführung eines Übergangs oder eines Teils davon verwendet werden. Zum Beispiel - schalten Sie die Maschine ein, wechseln Sie die Zufuhr usw.

Der Empfang ist Teil eines Hilfsübergangs.

Produktionsarten

Es gibt drei Produktionsarten: I / Mass, 2 / Serial, S / Single.

Einzelproduktion: Einzelproduktion wird als Produktion bezeichnet, die durch ein geringes Produktionsvolumen identischer Produkte gekennzeichnet ist, eine Nachproduktion von Produkten, die in der Regel nicht vorgesehen ist. Der Massenproduktion ist keine zyklische Produktion inhärent.

Der Mangel an Fertigungswiederholbarkeit führt zur Suche nach den einfachsten Wegen zur Herstellung von Produkten. Meistens arbeiten Versuchs-, Reparaturwerkstätten usw. auf diese Weise. Arbeiter hier mögen

meist hochqualifiziert. Ausstattung und Ausstattung - universell. Die Produktionskosten sind hoch.

1. Breite der Palette der hergestellten Produkte 2. Kleine Menge ihrer Produktion, Dutzende von Stücken pro Jahr. 3. Universelle Abdeckung verschiedener Produktarten. 4. Flexibilität hinsichtlich des Einsatzes universeller Geräte (z. B. Drehbank, Standard-Schneid- oder Messwerkzeug)5. Der technologische Prozess der Herstellung eines Teils hat einen verdichteten Charakter, d.h. Auf einer Maschine werden mehrere Arbeitsgänge durchgeführt oder die gesamte Verarbeitung abgeschlossen 6.C / s des hergestellten Produkts ist relativ hoch 7. Qualifikation des Arbeiters - 5 - Kategorie 6, hoch. 8 Maschine - universelle, präzise Ausstattung. 9. Festgelegte Transaktionen mit Koeffizienten über 40. 10. Es wird ein vereinfachtes Dokumentationssystem angewendet. 11. diese Normen fehlen, wird experimentell-statistische Arbeitsrationierung angewendet. 12. Rohlinge: warmgewalzte, geschliffene Gussteile, Schmiedestücke

Seriell: (kleine, mittlere, große Serie - abhängig von der V-Charge)

klein: 1. Qualifikation Sklave 5-6 Kategorie, 2. satnki - halbautomatische Geräte 3. Befestigungskoeffizient der Operation 20 - 40

Mittel-: 1. Qualifikation Sklave 4 Kategorie, 2. satnki - halbautomatische Geräte 3. Befestigungskoeffizient der Operation 10-20

groß angelegt: 1. Qualifikation Sklave 3 Kategorie, 2. automatisch. satnki, Produktionsmodule 3. Befestigungskoeffizient von 1-10

1. eine begrenzte Produktpalette wird in sich periodisch wiederholenden Chargen hergestellt 2. das Produktionsvolumen ist größer als bei einer einzelnen Produktion, periodisch in sich wiederholenden Chargen 3. Rohlinge - Warm- und Kaltwalzen, Eingießen unter Druck, Gießen, Stanzen 4. Der technologische Prozess ist hauptsächlich differenziert, d.h. in Abschnitte unterteilt Operationen, die an der durchgeführt werden Werkzeugmaschinen 5. Bei der Auswahl der technologischen Ausrüstung (unter Verwendung von Hilfs- und Spezialgeräten) müssen die Kosten und Amortisationszeiten sowie die verflüssigten Äquivalente berechnet werden. Wirkung. 6. c / c ist niedriger als bei einer Einzelproduktion

Schüttgut:

Massenproduktion, gekennzeichnet durch eine große Menge an kontinuierlich produzierten Produkten

lange Zeit hergestellt oder repariert, in der die meisten Arbeitsplätze einen Arbeitsgang durchführen. In Massenproduktion für jeden Betrieb

die produktivsten, teuersten Geräte /Automaten, Halbautomaten/ ausgewählt werden, der Arbeitsplatz mit komplexen, leistungsstarken Geräten und Geräten ausgestattet ist, in

Dadurch werden bei einem großen Ausstoßvolumen die niedrigsten Produktionskosten erzielt.

1. Koeffizient fest =1. 2. Qualifizierung 3-4 (je Arbeitsplatz wird 1 Wiederholungsvorgang durchgeführt) 3. automatisch. Satnki, Produktionsmodule. 4 Inline-Fertigung 5. Die geforderte Genauigkeit wird durch Verfahren der automatischen Bemaßung auf getunten Maschinen erreicht.

1.Schmale Produktpalette. 2. Große Menge an Produkten, die kontinuierlich in tech hergestellt werden. langer Zeitraum 3. Der technologische Prozess wird im Detail entwickelt, der sich durch eine geringe Arbeitsintensität auszeichnet und im Vergleich zur Serienproduktion von s / c-Produkten gering ist. 4. der Einsatz von Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen. 5. Nutzung von tech. Prozess mit elementaren Operationen. 6. die Verwendung von High-Speed-Specials. Vorrichtungen sowie Schneid- und Messwerkzeuge. 7. Vorlage verwenden

Oberflächenqualität

Die Oberflächenqualität ist eine Kombination aus all ihren Gebrauchseigenschaften und vor allem Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Dauerfestigkeit sowie einigen anderen Eigenschaften. Die Oberflächenqualität wird anhand von zwei Parametern bewertet:

physikalische Eigenschaften;

Geometrische Merkmale

Geometrische Merkmale sind die Parameter der Abweichung der Oberfläche von der ideal gegebenen. Die Oberfläche kann uneben, oval, facettiert usw. sein. Die Fläche kann als Wellenlinie vergrößert werden.

Geom. Eigenschaften der Qualität der bearbeiteten Oberfläche werden durch die Abweichung der tatsächlichen Oberfläche von der Solloberfläche bestimmt. Diese Abweichungen lassen sich in 3 Varianten einteilen: Rauhigkeit, Welligkeit und Rechtsabweichung. geom. Formen..

Rauheit ist eine Reihe von Unregelmäßigkeiten, verarbeitet ovakhnosti mit relativ kleinen Schritten. Die Oberflächenrauhigkeit wird durch ihr Profil bestimmt, das sich im Querschnitt dieser Oberfläche ausbildet.

Rauheit und Welligkeit sind Merkmale der Oberflächenqualität, die einen großen Einfluss auf viele Gebrauchseigenschaften von Maschinenteilen haben.

Die betrachteten Mikrorauigkeiten entstehen im Bearbeitungsprozess durch Kopieren der Form von Schneidwerkzeugen, plastische Verformung der Oberflächenschicht von Teilen unter dem Einfluss des Bearbeitungswerkzeugs, seiner Reibung gegen das Teil, Vibrationen usw.

Die Oberflächenrauheit von Teilen hat einen erheblichen Einfluss auf die Verschleißfestigkeit, Ermüdungsfestigkeit, Dichtigkeit und andere Leistungseigenschaften.

Die Welligkeit nimmt eine Zwischenstellung zwischen Formabweichungen und Oberflächenrauheit ein. Das Auftreten von Welligkeiten ist mit dynamischen Prozessen verbunden, die durch den Stabilitätsverlust des Systems Maschine-Werkzeug-Werkzeugteil verursacht werden und sich im Auftreten von Schwingungen äußern.

Die Oberflächenwelligkeit ist eine Reihe sich periodisch wiederholender Unregelmäßigkeiten, bei denen die Abstände zwischen benachbarten Hügeln oder Vertiefungen die Basislänge für die vorhandene Oberflächenrauheit überschreiten.

Formabweichung ist die Abweichung der Form der realen Oberfläche oder des realen Profils von der Form der Soll-Oberfläche oder des Soll-Profils.

Genauigkeit ist der Grad der Übereinstimmung der tatsächlichen Werte geometrischer Parameter mit ihren angegebenen (berechneten) Werten.

Physikalische und mechanische Eigenschaften umfassen Härte und Spannung.

Eigenspannungen treten nach Bearbeitung, Erntevorgängen, beim Schleifen auf (das Material der Oberflächenschicht erfährt eine Verhärtung, Schwächung, seine Struktur und Mikrohärte ändern sich, Eigenspannungen bilden sich). Nach Erntevorgängen werden die auf der Presse erhaltenen Werkstücke thermisch beaufschlagt. wird bearbeitet.

Arten der Wärmebehandlung und Eigenspannungen:

Normalisierung- Erhitzen des Teils und anschließendes Abkühlen an der Luft. Dabei werden Eigenspannungen abgebaut und eine höhere Härte als beim Brennen gebildet. Verbrennung- dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück durch Aufheizen des Ofens und anschließendes Abkühlen im Inneren mit der Abkühlgeschwindigkeit des Ofens von Eigenspannungen befreit wird. Härten können in Salzlösungen, in Wasser, in Öl hergestellt werden. Die Eigenspannung wird durch Berechnung und experimentelle Methoden bestimmt.

Beim Experimentieren. Erholungsmethoden. Spannungen werden durch Berechnungen der Verformung der Probe nach dem Entfernen der belasteten Schicht davon bestimmt. Diese Methode ist Yavl. destruktiv.

11. Präzisionsbearbeitung. Totaler Fehler. AIDS-System. Arten von Fehlern.

Unter Bearbeitungsgenauigkeit man sollte den Grad der Übereinstimmung zwischen dem tatsächlichen Wert des Indikators und dem Nominalwert verstehen.

Die Genauigkeit geometrischer Parameter ist ein komplexes Konzept, das Folgendes umfasst:

Die Genauigkeit der Abmessungen der Elemente von Teilen;

Die Genauigkeit der geometrischen Formen der Oberflächen der Elemente von Teilen;

Die Genauigkeit der relativen Position der Elemente von Teilen;

Oberflächenrauheit von Teilen (Mikrogeometrie);

Welligkeit von Oberflächen (Makrogeometrie).

Die Erhöhung der Genauigkeit der Originalwerkstücke reduziert die Komplexität und S / C-Bearbeitung der mechanischen Bearbeitung, verringert die Werte der Toleranzen und führt zu Einsparungen bei Metall.

Die Genauigkeit eines Teils hängt von einer Reihe von Faktoren ab:

Abweichung von geom. die Form des Teils oder seine otd. Elemente.

Abweichung der Istmaße des Teils vom Nennwert

Abweichung von Flächen und Achsen von Teilen von der exakten Relativlage (von Parallelität, Rechtwinkligkeit, Konzentrizität)

Da Die Bearbeitungsgenauigkeit unter industriellen Bedingungen hängt von vielen Faktoren ab, die Bearbeitung auf Werkzeugmaschinen erfolgt nicht mit erreichbarer, sondern mit wirtschaftlicher Genauigkeit.

Ek.Genauigkeit mech. wird bearbeitet– solche Genauigkeit, bei einer Katze. min s / s Verarbeitung wird unter normalen Produktionsbedingungen erreicht (Arbeiten werden an betriebsbereiten Maschinen unter Verwendung der erforderlichen Vorrichtungen und Werkzeuge zur normalen Zeit und bei normalem Betrieb der Arbeiter durchgeführt) Erreichbare Genauigkeit- Genauigkeit, Kat. kann bei Verarbeitung in Spezialnaib erzielt werden. günstige bedingungen erfordert diese produktion durch hochqualifizierte arbeiter mit einem erheblichen zeitaufwand, die s / c-verarbeitung nicht mitgerechnet.

Hilfsmittel: Werkzeugmaschine, Vorrichtung, Werkzeug, Detail.

Der Gesamtmessfehler ist eine Reihe von Fehlern, die unter dem Einfluss einer Vielzahl von Faktoren entstehen.

Fehler: theoretisch, Fehler durch Einwirkung der elastischen Kraft AIDS, Fehler durch Verformung des Werkstücks unter Einwirkung unausgeglichener Kräfte, durch Wärmeeinwirkung, durch Verschleiß des Schneidwerkzeugs, Grundfehler

Technologischer Prozess und seine Struktur. Kursarbeit: Technologischer Prozess der Bearbeitung eines Teils

2. Technologische Analyse der Arbeitszeichnung des Teils

3. Struktur und Design des technologischen Prozesses

4. Methodik zur Entwicklung der Betriebstechnik für die Zerspanung

5. Schnittbedingungen und Standardisierung des technologischen Prozesses (Betrieb)

6. Berechnung von Maßketten

Berechnung von Maßketten beim Austausch des Schließmaßes

Berechnung der Maßkette nach der „Maximum-Minimum“-Methode

7. Technologischer Prozess Endwellenbearbeitung

Bibliographisches Verzeichnis

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Die chemische Zusammensetzung von Stahl (GOST 1050-88) in Tabelle 2:

Tabelle 2

Mechanische Eigenschaften von Stahl 30 GOST 1050-88 in Tabelle 3:

Tisch 3

Teilfertigungsweg

1. Bohren (Maschinenmarke 2H135):

a) Loch 35 bohren

b) Senkung 38,85

c) (Maschine T15K6) - Scan 40

(Normalisiertes 3-Backenfutter)

2. Schlosser

3. (Maschinenmarke 16K20F3) CNC-Drehmaschine

a) Ende auf Größe 163 (-0,3) kürzen

b) die Kugel R150 schärfen

(Spreizdorn (Spannzange))

4. (Maschinenmarke 16K20F3) CNC-Drehmaschine

a) Schneiden Sie das Ende ab und behalten Sie die Größe 161 (-0,3)

b) die Kugel R292 schärfen

(Spreizdorn)

5. Horizontalfräsmaschine Marke 6M82G mit Schaftfräser 8 mm, 10,5 mm tief. (Sondergerät)

6. Schlosser.

7. Zementierung.

8. Härten

9.Urlaub

10. Reinigung und Härtekontrolle

11. Reinigung (Wärmebehandlung und Kalibrierung)

12. (Maschinenmarke 2H135) Reibahle 40.

13. (Maschinenmarke 3E710A) Flächenschleifen. Schleifen auf Größe 160 zurücksetzen.

14. Waschen.

15. Kontrolle.

Maschinenmodelle

2H118

2H125

2Н135

Maximaler nomineller Bohrdurchmesser.mm

18

25

35

Vertikale Bewegung des Bohrkopfes, mm

150

200

250

Anzahl der Drehzahlstufen der Spindel

9

12

12

Drehzahl U/min

180-2800

45-2000

31,5-1400

Anzahl der dienenden Füße

6

9

9

Spindelvorschub.rpm

0,1-0,56

0,1-1,6

0,1-1,6

Spindeldrehmoment, N

88

250

400

Die größte zulässige Kraft des Gebens, N

5,6

9

15

Elektromotorleistung, kW

1,5

2.2