Tabletták gyártása ipari termelésben. A szilárd és folyékony adagolási formák előállításának fő technológiai sémája
A TABLETTÁK GYÁRTÁSÁNAK TECHNOLÓGIAI SZÁMÁJA.
GYÓGY- ÉS SEGÉDANYAGOK ELŐKÉSZÍTÉSE. KÖZVETLEN SAJTÁS. TABLETTÁK BESZERZÉSE GRANULÁCIÓS HASZNÁLATÁVAL. A GRANULÁCIÓS TÍPUSOK. A TABLETTÁK BEVONÁSA HÉJÁVAL. A HÉJÁK TÍPUSAI. ALKALMAZÁSI MÓDSZEREK. A TABLETTÁK SZABVÁNYOSÍTÁSA. ELNEVEZÉSTAN
1. Tabletták, mint adagolási forma.
Tabletek- gyógyászati anyagok vagy gyógyászati anyagok és segédanyagok keverékének préselésével vagy formázásával nyert szilárd gyógyszerforma, belső vagy külső használatra.
Ezek szilárd porózus testek, amelyek érintkezési pontokon egymáshoz kapcsolódó kis szilárd részecskékből állnak.
A tablettákat körülbelül 150 évvel ezelőtt kezdték használni, és jelenleg a leggyakoribb adagolási forma. Ezt a következőkben ismertetjük pozitív tulajdonságok:
A gyártási folyamat teljes gépesítése, amely a tabletták magas termelékenységét, tisztaságát és higiéniáját biztosítja.
A tablettákba bevitt gyógyászati anyagok adagolási pontossága.
A tabletták /kis térfogatú/ hordozhatósága, amely megkönnyíti a gyógyszerek adagolását, tárolását és szállítását.
A tablettákban lévő gyógyászati anyagok jó biztonsága és az instabil anyagok esetében növelésének lehetősége védőhéjak alkalmazásával.
Gyógyászati anyagok kellemetlen ízének, szagának, színező tulajdonságainak elfedése a héj alkalmazása miatt.
A fizikai és kémiai tulajdonságaik tekintetében összeférhetetlen gyógyászati anyagok más adagolási formákban való kombinálásának lehetősége.
A gyógyszer hatásának lokalizálása a gyomor-bél traktusban.
A gyógyszerek hatásának meghosszabbítása.
Az egyes gyógyászati anyagok egymás utáni felszívódásának szabályozása összetett összetételű tablettából - többrétegű tabletták létrehozása.
10. A gyógyszeradagolás és -felvétel során előforduló hibák megelőzése, a tabletta feliratainak kinyomásakor.
Ezzel együtt a tablettáknak van néhány korlátozások:
A tárolás során a tabletták elveszíthetik szétesésüket (cement), vagy éppen ellenkezőleg, lebomlanak.
A tablettákkal segédanyagok kerülnek a szervezetbe, esetenként mellékhatásokat okozva /például a talkum irritálja a nyálkahártyát/.
Az egyes gyógyhatású anyagok /pl. nátrium- vagy kálium-bromidok/ koncentrált oldatokat képeznek az oldódási zónában, ami a nyálkahártya súlyos irritációját okozhatja.
Ezek a hiányosságok a segédanyagok kiválasztásával, a tabletták beadás előtti összetörésével és feloldásával küszöbölhetők ki.
A tabletták különböző formájúak, de a legelterjedtebb a kerek forma, lapos vagy mindkét oldalán domború felülettel. A tabletták átmérője 3-25 mm. A 25 mm-nél nagyobb átmérőjű tablettákat brikettnek nevezzük.
2. A tabletták osztályozása
1. A gyártási módszer szerint:
préselt - tablettagépeken nagy nyomáson nyerik;
eldörzsölés - nedves masszák öntésével, speciális formákba dörzsöléssel, majd szárítással nyerik.
2. Jelentkezéssel:
szájon át - szájon át alkalmazva, felszívódik a gyomorban vagy a belekben. Ez a tabletták fő csoportja;
szublingvális - feloldódik a szájban, a gyógyászati anyagok a szájnyálkahártyán szívódnak fel;
beültetés - beültetik / varrják / bőr alá vagy intramuszkulárisan, hosszú távú terápiás hatást biztosítanak;
tabletták injekciós oldatok extemporális készítéséhez;
Tabletták öblítők, zuhanyozók és egyéb oldatok készítéséhez;
speciális célú tabletták - húgycső, hüvely és végbél.
Gyógyászati anyagok vagy gyógyászati anyagok és segédanyagok keverékének sajtolásával vagy formázásával nyerik, belső vagy külső használatra.
Ezek szilárd porózus testek, amelyek érintkezési pontokon egymáshoz kapcsolódó kis szilárd részecskékből állnak.
A tablettákat körülbelül 150 évvel ezelőtt kezdték használni, és jelenleg a leggyakoribb adagolási forma. Ezt a következőkben ismertetjük pozitív tulajdonságok:
A gyártási folyamat teljes gépesítése, amely a tabletták magas termelékenységét, tisztaságát és higiéniáját biztosítja.
A tablettákba bevitt gyógyászati anyagok adagolási pontossága.
A tabletták /kis térfogatú/ hordozhatósága, amely megkönnyíti a gyógyszerek adagolását, tárolását és szállítását.
A tablettákban lévő gyógyászati anyagok jó biztonsága és az instabil anyagok esetében növelésének lehetősége védőhéjak alkalmazásával.
Gyógyászati anyagok kellemetlen ízének, szagának, színező tulajdonságainak elfedése a héj alkalmazása miatt.
A fizikai és kémiai tulajdonságaik tekintetében összeférhetetlen gyógyászati anyagok más adagolási formákban való kombinálásának lehetősége.
A gyógyszer hatásának lokalizálása a gyomor-bél traktusban.
A gyógyszerek hatásának meghosszabbítása.
Az egyes gyógyászati anyagok egymás utáni felszívódásának szabályozása összetett összetételű tablettából - többrétegű tabletták létrehozása.
Ezzel együtt a tablettáknak van néhány korlátozások:
A tárolás során a tabletták elveszíthetik szétesésüket (cement), vagy éppen ellenkezőleg, lebomlanak.
A tablettákkal segédanyagok kerülnek a szervezetbe, esetenként mellékhatásokat okozva /például a talkum irritálja a nyálkahártyát/.
Az egyes gyógyhatású anyagok /pl. nátrium- vagy kálium-bromidok/ koncentrált oldatokat képeznek az oldódási zónában, ami a nyálkahártya súlyos irritációját okozhatja.
A tabletták különböző formájúak, de a legelterjedtebb a kerek forma, lapos vagy mindkét oldalán domború felülettel. A tabletták átmérője 3-25 mm. A 25 mm-nél nagyobb átmérőjű tablettákat brikettnek nevezzük.
2. A tabletták osztályozása
1. A gyártási módszer szerint:
préselt - tablettagépeken nagy nyomáson nyerik;
eldörzsölés - nedves masszák öntésével, speciális formákba dörzsöléssel, majd szárítással nyerik.
szájon át - szájon át alkalmazva, felszívódik a gyomorban vagy a belekben. Ez a tabletták fő csoportja;
szublingvális - feloldódik a szájban, a gyógyászati anyagok a szájnyálkahártyán szívódnak fel;
beültetés - beültetik / varrják / bőr alá vagy intramuszkulárisan, hosszú távú terápiás hatást biztosítanak;
tabletták injekciós oldatok extemporális készítéséhez;
Tabletták öblítők, zuhanyozók és egyéb oldatok készítéséhez;
speciális célú tabletták - húgycső, hüvely és végbél.
Az adagolás pontossága- az egyes tabletták tömegében nem lehet eltérés a megengedett normáknál. Ezenkívül a tablettában lévő gyógyászati anyagok tartalmának eltérései sem haladhatják meg a megengedett határértékeket.
Erő- a tabletták nem morzsolhatnak össze mechanikai igénybevétel hatására a csomagolás, szállítás és tárolás során.
szétesés- a tablettáknak a szabályozási és műszaki dokumentációban meghatározott időn belül szét kell esniük (folyadékban szét kell bomlani).
Oldhatóság- a hatóanyagok tablettából folyadékba való felszabadulása (felszabadulása) nem haladhatja meg a bizonyos időt. A hatóanyagok szervezetbe jutásának sebessége és teljessége (biohasznosulás) az oldhatóságtól függ.
1. Frakcionált (granulometrikus) összetétel. Ez a porszemcsék finomság szerinti eloszlása. A frakcionált összetétel meghatározását úgy végezzük, hogy a porokat szitán szitáljuk, majd minden egyes frakciót lemérünk és százalékos arányukat kiszámítjuk.
A frakcionált összetétel a porszemcsék alakjától és méretétől függ. A legtöbb anyagban a részecskék anizodiametriásak (aszimmetrikusak). Lehetnek hosszúkásak (botok, tűk stb.) vagy lamellásak (tányérok, pikkelyek, levelek stb.). Az orvosi porok kisebb része izodiametrikus (szimmetrikus) részecskéket tartalmaz - kocka, poliéder stb.
2. Térfogatsűrűség (tömeg). A por térfogategységére eső tömeg. Ezt kilogramm per köbméterben (kg / m 3) fejezik ki. Van szabad térfogatsűrűség - (minimális vagy levegőztetett) és vibrációs (maximum) A szabad térfogatsűrűséget úgy határozzuk meg, hogy a port egy bizonyos térfogatba öntik /például egy mérőhengerbe/, majd lemérik. A vibrációs térfogatsűrűséget úgy határozzuk meg, hogy a por mintáját hengerbe öntjük, és vibrációs tömörítés után megmérjük a térfogatot. A térfogatsűrűség a frakcionált összetételtől, a páratartalomtól, formák részecskék, az anyag sűrűsége (igaz) és porozitása.
Az anyag valódi sűrűsége alatt értendő az egységnyi térfogatra jutó tömeg pórusok / üregek / hiányában az anyagban.
A térfogatsűrűség befolyásolja a porok folyóképességét és az adagolás pontosságát. Számos technológiai mutató kiszámítására szolgál:
a) Rezgéstömörítési tényező( K v ) a rezgési (pv) és szabad (pn) sűrűség különbségének a rezgéssűrűséghez viszonyított arányaként található:
Minél kisebb a K v, annál nagyobb az adagolási pontosság.
b) Relatív sűrűség a térfogatsűrűséghez viszonyítva az anyag /igaz/ sűrűségéhez viszonyítva százalékban.
A relatív sűrűség a poranyag által elfoglalt tér arányát jellemzi. Minél kisebb a relatív sűrűség, témákat nagyobb mennyiségű por szükséges a tabletta előállításához. Ez általában csökkenti a tablettagép termelékenységét és adagolási pontosságát.
3. Folyékonyság (folyékonyság) egy összetett paraméter, amely jellemzi
az anyag azon képessége, hogy saját gravitációja hatására kifolyjon a tartályból,
folyamatos, egyenletes folyamot képezve.
A folyékonyság a következő tényezők hatására nő: a részecskeméret és a térfogatsűrűség növekedése, a részecskék izodiametriás alakja, a részecskék közötti és a külső súrlódás és a nedvesség csökkenése. A porok feldolgozása során azok villamosítása (felületi töltések kialakulása) lehetséges, aminek következtében a részecskék a gépek munkafelületéhez és egymáshoz tapadnak, ami rontja a folyóképességet.
A folyóképességet főként 2 paraméter jellemzi: kiömlési sebesség és nyugalmi szög.
Az öntési sebesség a rezgő kúpos tölcsérben rögzített méretű lyukból egységnyi idő alatt kiömlő por tömege (g/s).
Amikor az ömlesztett anyagot egy tölcsérből vízszintes síkra öntjük, az elmorzsolódik, és egy kúp alakú csúszda formáját ölti. A kúp generatrixa közötti szög és ennek a diáknak az alapját a nyugalmi szögnek nevezzük, fokban kifejezve.
Walter M.B. társszerzőkkel az anyagok folyóképességének osztályozását javasolta. Az anyagokat 6 osztályba osztják a csapadék mértékétől és a nyugalmi szögtől függően. Jó folyóképesség - 6,5 g / s-nál nagyobb öntési sebességnél és 28 ° -nál kisebb szögnél, rossz - 2 g / s-nál kisebb és 45 ° -nál nagyobb.
4. Nedvességtartalom (páratartalom)- nedvességtartalom a porban /granulátum/ százalékban. A nedvességtartalom nagyban befolyásolja a porok folyóképességét és összenyomhatóságát, ezért a tablettázott anyagnak minden anyaghoz optimális nedvességtartalommal kell rendelkeznie.
A nedvességtartalmat úgy határozzuk meg, hogy a vizsgálati mintát 100-105 °C hőmérsékleten tömegállandóságig szárítjuk. Ez a módszer pontos, de az időtartama miatt kényelmetlen. A gyors meghatározáshoz az infrasugaras szárítás módszerét alkalmazzuk (expressz nedvességmérőkön néhány percen belül).
5. Porok összenyomhatósága- a nyomás alatti kölcsönös vonzalom és kohézió képessége. A tabletták erőssége ennek a képességnek a megnyilvánulási fokától függ, ezért a tabletták összenyomhatóságát a tabletták tömörítési szilárdsága alapján becsüljük meg Newtonban (N) vagy MegaPascalban (MPa). Ehhez egy 0,3 vagy 0,5 g tömegű pormintát 9, illetve 11 mm átmérőjű mátrixba préselnek 120 MPa nyomáson. Az összenyomhatóság akkor tekinthető jónak, ha a szilárdság 30-40 N.
Az összenyomhatóság függ a részecskék alakjától (az anizodiaméteresek jobban préselődnek), a páratartalomtól, a belső súrlódástól és a porok elektromosságától.
6. A tabletták mátrixból való kilökődési ereje. A tabletta oldalfelülete és a mátrix fala közötti súrlódást és adhéziót jellemzi. Figyelembe véve a kilökőerőt, előre látható a segédanyagok hozzáadása.
A kilökőerő növekszik a nagy százalékos finomság, az őrlés, az optimális nedvességtartalom és a préselési nyomás hatására. A felhajtóerőt (F v) newtonban, a felhajtóerőt (Pn) MPa-ban a következő képlet segítségével számítjuk ki:
, ahol
S b - a tabletta oldalfelülete, m 2
4. A préselés elméleti alapjai
A gyógyászati poranyagok préselésének módja az anyagok szilárd fázisban történő összekapcsolásának folyamatára vonatkozik ("hideg hegesztés"). A teljes préselési folyamat sematikusan 3 szakaszra osztható. Ezek a szakaszok összefüggenek, de mindegyikben előfordulnak egymástól eltérő mechanikai folyamatok.
Az első szakaszban a részecskék az üregek kitöltése miatt deformáció nélkül közelednek és tömörödnek. A második szakaszban a porszemcsék rugalmas, képlékeny és rideg alakváltozása, kölcsönös csúszása és megfelelő mechanikai szilárdságú tömör test kialakulása következik be. A harmadik szakaszban a kapott kompakt test térfogati összenyomása következik be.
Több is van a porszemcsék préselés közbeni kombinálásának mechanizmusai:
Erős érintkezés jöhet létre szabálytalan alakú részecskék mechanikai érintkezésének, vagy részecskeközi terekbe ékelődésének eredményeként. Ebben az esetben minél összetettebb a részecskék felülete, annál erősebben préselődik össze a tabletta.
Nyomónyomás hatására a részecskék közelednek egymáshoz, és feltételek teremtődnek az intermolekuláris és elektrosztatikus kölcsönhatás erőinek megnyilvánulásához. Az intermolekuláris vonzás erői / van der Waals / akkor jelennek meg, amikor a részecskék körülbelül 10 -6 -10 -7 cm távolságban közelednek egymáshoz.
A préselt anyagban lévő nedvesség jelentős hatással van a préselési folyamatra. P.A. Rehbinder elmélete szerint a részecskék közötti kölcsönhatás erőit a szilárd részecskék felületén lévő folyékony fázisok határozzák meg. A hidrofil anyagokban a legfeljebb 3 μm filmvastagságú adszorpciós víz sűrű és erősen megkötött. Ebben az esetben a tabletták a legnagyobb szilárdságúak. A páratartalom csökkenése és növekedése egyaránt nak nek a tabletta erősségének csökkenése.
5. A tablettázás segédanyagainak fő csoportjai
A segédanyagok biztosítják a tablettázható poroknak a szükséges technológiai tulajdonságokat. Nemcsak a tabletták minőségét, hanem a gyógyhatású anyag biohasznosulását is befolyásolják, ezért az egyes tablettázható gyógyszerek segédanyagok kiválasztását tudományosan indokolni kell.
Az összes segédanyag a rendeltetésüknek megfelelően több csoportra osztható:
Töltőanyagok (hígítók)- ezek olyan anyagok, amelyek segítségével a tabletta bizonyos tömeget ad a hatóanyagok kis adagjával. Erre a célra gyakran használnak szacharózt, laktózt, glükózt, nátrium-kloridot, bázikus magnézium-karbonátot stb.. A rosszul oldódó és hidrofób gyógyszerek biohasznosulásának javítására elsősorban vízben oldódó hígítószereket alkalmaznak.
Kötőanyagok granulálására és a szükséges erősségű granulátumok és tabletták biztosítására használják. Erre a célra vizet, etil-alkoholt, zselatin oldatokat, keményítőt, cukrot, nátrium-alginátot, természetes gumit, cellulózszármazékokat (MC, NaKMLJ, OPMC), polivinil-pirrolidont (PVP) stb. használnak. Ebbe a csoportba tartozó anyagok hozzáadásakor figyelembe kell venni a tabletták szétesésének és a gyógyszerfelszabadulás sebességének romlásának lehetőségét.
sütőpor a tabletták szükséges szétesésének vagy a gyógyászati anyagok feloldásának biztosítására használják. A hatásmechanizmus szerint az élesztőket három csoportra osztják:
b) Jobb nedvesíthetőség és vízáteresztő képesség- keményítő, Tween-80 stb.
ban ben) Gázképző anyagok: citrom- és borkősav keveréke nátrium-hidrogén-karbonáttal vagy kalcium-karbonáttal - feloldódáskor a keverék komponensei szén-dioxidot bocsátanak ki, és széttörik a tablettát.
4. Csúsztatás és kenés(súrlódás- és tapadásgátló) anyagok - csökkentik a részecskék egymással és a présszerszám felületeivel való súrlódását. Ezeket az anyagokat a legkisebb porok formájában használják fel.
a) Csúszó - javítja a tabletta keverékek folyóképességét. Ezek a keményítő, talkum, aerosil, polietilén-oxid 400.
5) Kenőanyagok - csökkentik a tabletták mátrixból való kilökődési erejét. Ebbe a csoportba tartozik a sztearinsav és sói, a talkum, a szénhidrogének, a polietilén-oxid 4000.
Ezenkívül a fent felsorolt anyagok (mindkét csoportból) megakadályozzák a porok tapadását a lyukasztókhoz és a matricák falához, és eltávolítják az elektrosztatikus töltéseket a részecskék felületéről.
Színezékek a tabletták összetételéhez adva javítják a terápiás csoport megjelenését vagy megjelölését. Erre a célra titán-dioxidot (fehér pigment), indigókármin (kék), savvörös 2C, tropeolin 0 (sárga), ruberozum (piros), aromatozum (sárga), cerulezum (kék) stb.
ízesítők- Íz és szaglás javítására használt anyagok. Erre a célra cukrot, vanillint, kakaót stb.
6. Tablet technológia
A legelterjedtebb három technológiai séma a tabletták előállítására: nedves, száraz granulálás és közvetlen préselés.
A technológiai folyamat a következő szakaszokból áll:
1. Gyógyszerek és segédanyagok elkészítése.
súlymérés (mérés);
őrlés;
szűrés;
Porok keverése.
Granulálás (közvetlen préselés esetén a színpad hiányzik).
Megnyomása.
Tabletták bevonása héjjal (a színpad hiányozhat).
Minőség ellenőrzés.
Csomagolás, címkézés.
Legjövedelmezőbb közvetlen préselés(granulálási szakasz nélkül), de ehhez az eljáráshoz az összenyomható poroknak optimális technológiai tulajdonságokkal kell rendelkezniük. Csak néhány nem granulált por, például nátrium-klorid, kálium-jodid, nátrium-bromid stb. rendelkezik ilyen jellemzőkkel.
Az irányított kristályosítás a gyógyászati anyagok közvetlen préselésre történő előállításának egyik módja. A módszer az. hogy bizonyos kristályosítási körülmények megválasztásával optimális technológiai tulajdonságokkal rendelkező kristályos porokat kapunk.
Egyes gyógyászati porok technológiai tulajdonságai a segédanyagok kiválasztásával javíthatók. A legtöbb gyógyászati anyag azonban bonyolultabb előkészítést - granulálást - igényel.
Granulálás- ez az a folyamat, amikor egy porított anyagot bizonyos méretű részecskékké (szemcsékké) alakítanak. Létezik: 1) nedves granulálás (a por nedvesítésével a granulálás előtt/vagy alatt) és 2) száraz granulálás.
6.1. Nedves granulálás
Nedves üvegezés nedves tömegek lyukasztásával (dörzsölésével) végezhető; felfüggesztett (fluidizált) ágyban vagy porlasztva szárításban.
A nedves granulálás lyukasztással a következő egymást követő műveletekből áll: gyógyszer- és segédanyagok összekeverése; porok keverése granuláló folyadékokkal; megnedvesített masszák szitán való dörzsölése (lyukasztása); szárítás és portörlés.
A keverési és nedvesítési műveleteket általában kombinálják, és keverőkben hajtják végre. A megnedvesített masszát a szitán keresztül dörzsöljük granulátorokkal (dörzsölőgépekkel).
A kapott granulátumot különféle típusú szárítókban szárítják. A fluidágyas szárítás a legígéretesebb. Egy hamis (perforált) fenekű kamrában fluidizált porréteg (granulátum) keletkezik, amelyen nagy nyomással forró levegő halad át. Legfontosabb előnyei az eljárás nagy intenzitása, a fajlagos energiaköltségek csökkentése, a folyamat teljes automatizálásának lehetősége, a termék folyóképességének megőrzése. A "Dezhhimoborudovaniye" penza üzem ilyen típusú SP-30, SP-60, SP-100 szárítókat gyárt.
Egyes készülékekben a granulálás és a szárítás műveleteit kombinálják. Azoknál a gyógyászati anyagoknál, amelyek nedves állapotban nem bírják az érintkezést a rácsok fémével, a tömegek nedvesítését is alkalmazzák, majd szárítják és "szemcsékké" őrlik.
A granulátum porosítása finom eloszlású anyagok (csúszás, kenés, lazítás) szabad felhordásával történik a granulátum felületén. A granulátum porosítását általában keverőkben végzik.
Granulálás felfüggesztett (fluidizált) ágyban lehetővé teszi a keverési, granulálási, szárítási és porolási műveletek kombinálását egy gépben. Az anyag fluidágyas granulálása abból áll, hogy a porokat szuszpendált ágyban összekeverik, majd folyamatos keverés mellett granuláló folyadékkal nedvesítik. A granuláláshoz SG-30, SG-60 típusú szárító-granulátorokat használnak.
Granulálás porlasztva szárítással. Ennek a módszernek a lényege abban rejlik, hogy egy oldatot vagy vizes szuszpenziót fúvókákkal permeteznek be egy szárítókamrába, amelyen meleg levegő áramlik át. Permetezéskor nagyszámú csepp képződik. A cseppek a nagy felület miatt gyorsan elveszítik a nedvességet. Ebben az esetben gömb alakú szemcsék képződnek. Ez a módszer alkalmas termolabilis anyagokra, mivel a forró levegővel való érintkezés ebben az esetben minimális.
Száraz (préselt) granulálás- ez a porok vagy keverékeik tömörítése speciális granulátorokban nedvesség nélkül, tartós granulátum előállítására. Ezt a módszert általában olyan esetekben alkalmazzák, amikor a gyógyszeranyag víz jelenlétében lebomlik.
A száraz granulálást:
brikettezés,
olvasztó ,
közvetlenül granulátumképzéssel (préses granulálás).
Brikettezés brikettáló gépeken, ill
A "HUTT" cég (Németország) számos szemcseformázó gépet javasolt, amelyekben a porkeveréket azonnal tömörítik, hogy granulátumot kapjanak.
A granulátumok folyóképességének növelése érdekében speciális marmerizáló berendezésben gömb alakúra hengereljük.
Megnyomása(tényleges tablettázás) speciális prések - tablettagépek - segítségével történik.
A táblagép fő részei Bármely rendszer összenyomja a dugattyúkat - lyukakat és matricákat - fészkeket. Az alsó lyukasztó behatol a mátrix lyukába, hagyva egy bizonyos helyet, amelybe a tablettamasszát öntik. Ezt követően a felső lyukasztó leereszkedik és összenyomja a masszát. Ezután a felső lyukasztó felemelkedik, utána pedig az alsó, kinyomva a kész tablettát.
A tablettázáshoz kétféle tablettagépet használnak: KTM - hajtókar (excentrikus)és RTM - forgó (torony vagy körhinta). A KTM típusú gépeknél a mátrix álló helyzetben van, a töltőberendezés mozog a mátrixok kitöltésekor. Az RTM típusú gépeknél a mátrixok együtt mozognak a mátrixtáblázattal, a töltőegység (tölcsérrel ellátott adagoló) álló helyzetben van. A gépek a présmechanizmusban is különböznek egymástól. A KTM-ben az alsó ütés álló helyzetben van, a préselést az éles ütésű felső lyukasztó végzi. Az RTM-ben a préselés zökkenőmentesen, mindkét lyukasztással, előzetes elősajtolással történik. Ezért az RTM által gyártott tabletták minősége magasabb.
A KTM típusú gépek nem hatékonyak, és korlátozott mértékben használják őket. A legszélesebb körben az RTM típusú gépeket használják, amelyek kapacitása legfeljebb 500 000 tabletta óránként.
A táblagépeket a következő cégek gyártják:"Kilian" és "Fette" (Németország), "Manesti" (Anglia), "Stoke" (USA), stb. Oroszországban az MNPO "Minmedbiospeitekhoborudovaniye" és a szentpétervári "Progress" NPO által gyártott gépeket széles körben használják. Az RTM típusú és a KTM típusú gépek eszköze - a Muravyov I.A., S. 358 tankönyvben.
Az RTM típusú modern tablettagépek komplex berendezések vibrációs adagolóval, porok vákuumos adagolásával mátrixokba, amelyek biztosítják az adagolás egyenletességét. Általában automatikusan szabályozzák a tabletta súlyát és a tömörítési nyomást. A gépek kialakítása biztosítja a robbanásbiztonságot. A présből kikerülő tabletták felületéről a porfrakciók eltávolítására poreltávolítókat használnak.
A kész tablettákat csomagolják vagy bevonják.
7. Tablettabevonat
A tabletták "bevonata" kifejezésének kettős jelentése van: magára a héjra és a magra való felvitel folyamatára vonatkozik. Az adagolási forma szerkezeti elemeként a tablettabevonat (héj) két fő funkciót lát el: védő és terápiás.
Ezzel a következő célok érhetők el:
A tabletták tartalmának védelme a káros környezeti tényezőktől (fény, nedvesség, oxigén, szén-dioxid, mechanikai igénybevétel, emésztőenzimek stb.).
A tabletta tulajdonságainak korrekciója (íz, szag, szín, szilárdság, festési tulajdonságok, megjelenés).
A terápiás hatás megváltozása (gyógyszerek irritáló hatásának meghosszabbítása, lokalizációja, mérséklése).
A felépítés és az alkalmazás módja szerint a tablettabevonatokat három csoportra osztják:
bevont /"cukor"/;
film;
sajtolt;
Filmbevonatok vagy bevonó edényben vagy fluidágyban lévő bevonóoldattal történő permetezéssel (porítással), vagy filmképző oldatba merítve (a magok felváltva vákuumrögzített lemezekre vagy centrifugális egységbe mártásával), majd szárítással.
Préselt bevonatok csak egyféleképpen alkalmazzák, sajtolással speciális, kettős préselésre szolgáló tablettagépeken.
A tabletták héjjal való bevonása a tablettázás általános technológiai rendszerének egyik szakasza. Ugyanakkor a kész tabletták (általában bikonvex alakúak) töltik be az intermedierek szerepét, pl. bevonandó magok. Az alkalmazás módjától és a héj típusától függően a technológiai műveletek számában és teljesítményében van némi eltérés.
7.1. Bevonatok
A "cukor" héj felhordása hagyományos (tesztüzemeléssel) és felfüggesztési módszerekkel történik.
Hagyományos lehetőség több további műveletből áll: alapozás (borítékolás), ragaszkodás (tesztelés), csiszolás (simítás) és fényesítés (fényes). Az alapozáshoz a tablettamagokat egy forgó obduktorban cukorsziruppal megnedvesítjük és liszttel meghintjük, amíg a tabletták felülete egyenletesen be nem vonódik (3-4 perc). Ezután a ragasztóréteget víztelenítjük úgy, hogy bázikus magnézium-karbonátot vagy keverékeit liszttel és porcukorral szórjuk meg, megakadályozva ezzel a tabletták átnedvesedését és erejének elvesztését. 25-30 perc elteltével a masszát forró levegővel szárítják, és minden műveletet legfeljebb 4-szer megismételnek.
Az alapozott szemeken végzett teszteléskor a liszttésztát rétegezzük - liszt és cukorszirup keverékével (először - bázikus magnézium-karbonát szórásával, majd anélkül) minden réteg kötelező szárításával. Összesen legfeljebb 14 réteget hajtanak végre (vagy amíg a bevont tabletta tömege megduplázódik).
A héj csiszolását az egyenetlenségek és az érdesség eltávolítása érdekében a felület cukorsziruppal történő lágyítása után, 1% zselatin hozzáadásával egy obduktorban futtatva végezzük.
Ezért a felfüggesztett változat progresszívebb drazsékészítési módszerré vált.
felfüggesztési lehetőség, ha a rétegezést fúvókából vagy bázikus magnézium-karbonát szuszpenziójának cukorszirupra öntésével Navy, Aerosil, titán-dioxid, talkum hozzáadásával végzik. A bevonási folyamat 6-8-szorosára csökken.
A bevonási eljárás változatától függetlenül a bevonási folyamat fényesítési művelettel /üvegezéssel/ zárul. A fényes massza növényi olajokkal megolvadt viasz, kakaóvaj olvadék vagy spermaceti emulzió, amelyet a drazsírozás utolsó szakaszában a bevont tabletták felmelegített masszájába adnak. A fényességet különálló obduktorban is lehet elérni, amelynek falait viaszréteggel vagy fényes masszával vonják be. A fényesség nemcsak javítja a bevont bevonatok megjelenését, hanem némi nedvességgátat is biztosít a héjnak, és megkönnyíti a bevont tabletták lenyelését.
A bevonatos bevonatok előnyei:
kiváló előadás;
a lenyelés könnyűsége;
berendezések, anyagok és technológia rendelkezésre állása;
a gyógyszer felszabadulási sebessége.
A bevonatos bevonatok hátrányai:
a folyamat időtartama;
a hatóanyagok hidrolitikus és termikus bomlásának veszélye;
jelentős tömegnövekedés (akár megduplázódásig).
A filmképző oldatból vékony védőfóliát lehet felvinni a tablettákra az oldószer későbbi eltávolításával:
1. rétegenkénti bevonattal bevonóedényben,
2. fluidágyban,
3. magok filmképző oldatába merítés centrifugális erők hatására szárítással hűtőfolyadék áramlásban szabadon eső tablettákkal.
A fóliabevonat általános műveletei (a módszertől és a berendezéstől függetlenül) a felforgatás (éles peremek elsimítása a magokon) és a pormentesítés légsugárral, vákuummal vagy szitával. Ez biztosítja a héj vastagságának egyenletességét a tabletták teljes felületén.
A magok tényleges bevonását leggyakrabban a tabletták filmképző oldattal történő ismételt, időszakos permetezésével hajtják végre egy bevonóedényben lévő fúvókából vagy fluidágyas rendszerben (váltakozó szárítással vagy anélkül).
A filmképző oldószer típusától függően a bevonási folyamat (szakasz) és a berendezés egyes műveletei megváltoznak. Így szerves oldószerek (aceton, metilén-klorid, kloroform-etanol, etil-acetát-izopropanol) alkalmazásakor általában nincs szükség megemelt szárítási hőmérsékletre, de szükség van az oldószergőzök megkötésére és regenerálására. Ezért zárt ciklusú berendezéseket használnak (például UZT-25).
A filmképzők vizes oldatainak alkalmazásakor egy másik probléma is felmerül: a magok nedvesség elleni védelme a bevonat első szakaszában. Ehhez a magok felületét a pormentesítés után olajjal hidrofóbizálják.
A merítési módszert nagyon ritkán alkalmazzák. Ismeretes a perforált lemezeken vákuummal rögzített magok egymás utáni bemártásának történeti változata, majd szárítása. A centrifugális berendezés bemerítési módszerének modern módosítását egy tankönyv ismerteti, szerk. L.A, Ivanova.
A filmbevonatok előnyei:
a héjak alkalmazásának minden céljának megvalósítása;
alacsony relatív tömeg (3-5%);
alkalmazási sebesség (2-6 óra).
A filmbevonatok hátrányai:
szerves oldószerek gőzeinek magas koncentrációja a levegőben (azok megkötésének vagy semlegesítésének szükségessége)
a filmkészítők korlátozott választéka.
Ez a fajta bevonat a kettős tömörítésű tablettagépek használatának köszönhetően jelent meg, amelyek kettős forgó egységet alkotnak szinkron transzfer karusszellel (szállító rotorral). A Drycott típusú angol gép (Manesti cég) két 16 lyukasztós, a hazai RTM-24 két 24 foglalatos rotorral rendelkezik. A gépek termelékenysége óránként 10-60 ezer tabletta.
Az egyik forgórészen a magok préselődnek, amelyeket egy központosító eszközökkel ellátott szállító karusszel a második rotorhoz juttatnak héjpréselés céljából. A bevonat formázása két lépésben történik: először a héj alsó részének granulátuma kerül a mátrixfészekbe; majd a transzfer karusszelt ott középre állítjuk, és a magot kis présekkel a granulátumba tápláljuk; miután a granulátum második részét betápláltuk a tabletta feletti térbe, a bevonatot végül a felső és az alsó lyukasztó megnyomja. A préselt bevonatok előnyei:
a folyamat teljes automatizálása;
alkalmazási sebesség;
nincs hatással a mag hőmérsékletére és az oldószerre.
A préselt bevonatok hátrányai:
nagy porozitás és ezért alacsony nedvességvédelem;
A filmbevonatú tablettákat tovább szállítják csomagolásra és csomagolásra.
8. Trituráló tabletták
A trituráló tablettákat tablettáknak nevezzük, amelyeket megnedvesített masszából speciális formába dörzsöléssel, majd szárítással alakítanak ki. Olyan esetekben készülnek, amikor szükség van mikrotabletták (1-2 mm átmérőjű) beszerzésére, vagy ha a préselés során a gyógyászati anyag megváltozhat. Például a nitroglicerin tablettákat dörzsölő tablettákként állítják elő, hogy elkerüljék a felrobbanást, amikor a nitroglicerinre nagy nyomást alkalmaznak.
A trituráló tablettákat finoman eloszlatott gyógyszer- és segédanyagokból nyerik. A keveréket megnedvesítjük és egy nagyszámú lyukkal ellátott mátrixlemezbe dörzsöljük. Ezután ütések segítségével a tablettákat kinyomják a mátrixból és megszárítják. Más módon) a tabletták szárítását közvetlenül a mátrixban végezzük.
A trituráló tabletták gyorsan és könnyen oldódnak vízben, mivel porózus szerkezetűek és nem tartalmaznak oldhatatlan segédanyagokat. Ezért ezek a tabletták ígéretesek szemcseppek és injekciós oldatok készítésére.
9. A tabletták minőségének értékelése
A tabletták széles körben elterjedt alkalmazása a többi gyógyszerformával szembeni számos előnye miatt sok tekintetben szabványosítást igényel. A tabletták minőségének minden mutatója feltételesen fel van osztva fizikai, kémiai és bakteriológiai mutatókra. A fizikai minőségi mutatókhoz A tabletták a következőket tartalmazzák:
geometriai (alak, felülettípus, letörés, vastagság-átmérő arány stb.);
ténylegesen fizikai (tömeg, tömegadagolási pontosság, szilárdsági mutatók, porozitás, térfogatsűrűség);
megjelenés (színezés, foltosodás, forma és felület megőrzése, jelek és feliratok jelenléte, a törés típusa és szerkezete átmérőben;
nincs mechanikai zárvány.
a kémiai összetétel állandósága (a recept mennyiségi tartalmának megfelelősége, adagolási egyenletesség, tárolási stabilitás, eltarthatóság);
oldhatóság és szétesés;
a gyógyászati anyagok aktivitásának farmakológiai mutatói (felezési idő, eliminációs állandó, biohasznosulás mértéke stb.)
sterilitás (beültetés és injekció);
a bélcsoport mikroflórájának hiánya;
a szaprofitákkal és gombákkal való szennyeződés korlátozása.
A világ legtöbb gyógyszerkönyve a következő alapvető követelményeket fogadta el a tabletták minőségére vonatkozóan:
megjelenés;
elegendő erő;
szétesés és oldhatóság;
Mikrobiológiai tisztaság.
A GF XI. általános cikkely normalizálja:
a tabletták alakja (kerek vagy más):
a felület jellege (sima vagy mindkét oldalán domború, sima és egyenletes, feliratokkal, szimbólumokkal, kockázatokkal);
a csúszó és kenő adalékok mennyiségének korlátozása;
A téma aktualitása:
A közvetlen préselés különböző technológiai intézkedések kombinációja, amelyek lehetővé teszik a tablettaanyag fő technológiai tulajdonságainak: folyóképesség és tömörítés javítását, valamint tabletták előállítását a granulálási szakasz megkerülésével. A legtöbb gyógyászati anyag és keverékeik gyenge folyóképességű és tömörödés, ezért előzetes granulálást kell végezni.
Az óra célja: Legyen képes a tabletták elemzésére és beszerzésére közvetlen tömörítéssel.
tesztkérdések:
1. Mik azok a tabletták, mint adagolási forma?
2. Melyek a tablettagyártásban használt fő segédanyagok csoportjai?
3. A közvetlen préselés végrehajtásának feltételei.
4. Granulálás nélkül tablettázható gyógyszerek listája?
5. Hogyan javíthatók a porok technológiai tulajdonságai, és hogyan valósítható meg a közvetlen préselés?
6. Adja meg a táblagépek típusait és csoportjait.
7. Por alakú anyagok közvetlen sajtolásánál használt segédanyagok.
8. A tabletták közvetlen préseléssel történő előállításának technológiai folyamatának szakaszai.
9. Mikor használnak hígítószereket a tabletták gyártása során?
10. Ismertesse a kötőanyagok rendeltetését! Mikor használnak száraz kötőanyagokat?
11. Milyen anyagok minősülnek lazítószernek? Milyen csoportokba sorolhatók a hatásmechanizmus szerint?
12. Mondjon példákat olyan segédanyagokra, amelyek duzzadtságuk miatt a tabletta pusztulását okozzák!
13. Mi a granulálás és mi a célja?
14. A granulálás főbb típusai.
15. Hogyan történik a nedves granulálás? Ennek a módszernek a hátrányai.
16. A szerkezeti granulálás módjai.
17. Mikor történik a szerkezeti granulálás?
18. Milyen csoportokba sorolják a segédanyagokat a tabletták előállítása során?
Tájékoztató anyag
A közvetlen préselés szemcsés porok préselésére szolgáló eljárás. Lehetővé teszi a nedvességre és hőre labilis és inkompatibilis anyagokat tartalmazó tabletták előállítását. Ez annak köszönhető, hogy a legtöbb gyógyászati anyag olyan tulajdonságokkal rendelkezik, amelyek biztosítják a közvetlen préselést. Ezek a tulajdonságok a következők:
- A kristályok izodiametriás alakja;
- Jó folyóképesség (folyékonyság)
- Tömörítés;
- Alacsony tapadás a tablettaprésszerszámhoz.
A tabletták közvetlen tömörítéssel történő előállításának technológiai folyamata a következő szakaszokból áll:
alapanyagok előkészítése (zúzás, rostálás, szárítás);
keverés;
megnyomva.
A préselés a mátrixban lévő anyag kétoldali összenyomásából áll a felső és alsó lyukasztó segítségével. Jelenleg rotációs tablettagépeket (RTM) használnak, amelyekben nagyszámú mátrixasztalba szerelt matrica és lyukasztó van, ami lehetővé teszi a tablettaprések nagy termelékenységének biztosítását. Az RTM-ben a nyomás fokozatosan növekszik, ami biztosítja a tabletták lágy és egyenletes préselését.
A tabletták közvetlen préseléssel történő előállítása során segédanyagokat használnak: laktóz, polivinil-pirrolidon, kalcium-foszfát, kalcium-hidrogén-foszfát, keményítő, szorbit stb.
A tabletták közvetlen tömörítéssel történő előállításának sémája
por
Kiegészítő levél. irodalom
Az anyagok fizikai-kémiai és technológiai tulajdonságai
HFU, MRTU, TFS
Nem megfelelő folyóképességű, de jól összenyomott anyagok
Nem megfelelő folyóképességű és tömörítő anyagok
Jó folyóképességű és tömörségű anyagok
Jó folyóképességű, de gyenge tömörítésű anyagok
Ragasztók bevezetése
Csúsztatószerek bevezetése, brikettálás marással
Nincsenek segédanyagok
Száraz ragasztók bevezetése.
Keverés
A tabletta tömegének minőségellenőrzése
tablettázás
Tablet minőségellenőrzés
Csomagolás
Csomag
Granulálás- ez a porított anyag meghatározott méretű szemcsékké alakításának folyamata, javítani kell a tabletta massza technológiai tulajdonságait, és meg kell akadályozni a delaminációt.
Ez a tablettázási folyamat fontos része. A granulálás javítja a kiindulási anyagok folyóképességét, megakadályozza a tömegek delaminációját, biztosítja a tömeg egyenletes bejutását a tablettagép mátrixába, nagyobb adagolási pontosságot és a hatóanyag egyenletes eloszlását a keverékben.
Jelenleg a következő fő granulálási típusokat különböztetjük meg:
- Lyukasztó granulálás vagy nedves granulálás;
- Granulálás őrléssel vagy száraz granulálással;
- Strukturális granulálás.
A szerkezeti granulálásnak három módja van.
1. Granulálás bevonóedényekben;
2. Granulálás porlasztva szárítóban;
3. Granulálás pszeudofluidizációs körülmények között;
Példák a kötőanyagok (nedvesítő, szemcsés) anyagok vizes oldataira:
Zselatin 1-4
Cukor 2-20
Keményítő 1-10
Nátrium-alginát 3-5
Metilcellulóz 1-5
Nátrium-karboxi-metil-cellulóz 1-5
Polivinil-pirrolidon 1-5
Polivinil-alkohol 1-5
Tanulási feladatok és példák megoldásukra
Egy feladat
120 kg acetilszalicilsav 0,25-ös, átlagos tömege 0,30 összetételű (acetilszalicilsav 0,25; keményítő 0,04; talkum 0,009; sztearinsav 0,001) készítésére készítsen előírást, figyelembe véve a fogyasztási együtthatót 1,025.
Megoldás:
1. Határozza meg a tabletták teljes tömegét.
120 x 1,025 = 123 kg
2. Határozza meg az acetilszalicilsav mennyiségét.
0,25 - 0,30
X - 123000 X = 102500g
3. A talkum mennyisége
3,0 - 100
X - 123000 X = 3690 g
4.sztearinsav mennyisége
1,0 - 100
X - 123000 X = 1230g
5. Határozza meg a keményítő mennyiségét
123000 - (102500g +3690g +1230g) = 15580
Működő példány
acetilszalicilsav - 102500g
talkum - 3690 g
sztearinsav - 1230 g
keményítő - 15580 g
_________________________________
Teljes súlya 123000g
Egy feladat
Határozza meg a segédanyagok mennyiségét, hogy 1000 sztreptocid tablettát kapjunk (sztreptocid összetétel 0,3 g; keményítő 0,0267 g kalcium-sztearát 0,0033 g), tömegük 0,3 / 0,33, feltéve, hogy a fogyasztási együttható 1,105
Megoldás
1) határozza meg a tabletta tömegét:
1000 x 0,33 x 1,105 = 364,65 g
2) határozza meg a streptocid mennyiségét:
0,3 - 0,33
X - 364,65 X = 331,5 g
3) határozza meg a segédanyagok mennyiségét
364,65 g - 331,5 g = 33,15 g
Képzési feladatok a gyakorlati munkához
1. feladat
1. Készítsen tablettákat egyenként 0,9 nátrium-kloridból, hexametilén-tetraminból, kálium-bromidból és kálium-kloridból egyenként 20 tablettát.
Főzési technológia
Tekintettel arra, hogy a nátrium-klorid köbös izodiametriás kristályszerkezetének köszönhetően jó folyóképességgel és tömörséggel rendelkezik, a nátrium-klorid tabletták segédanyagok használata nélkül készülnek.
A nátrium-kloridot a túl kicsi és kellően nagy frakciókból két d = 0,25 és 0,5 mm-es lyukú szitával szitálják ki. A tabletták előállításához 0,25-0,5 mm-es részecskeméretű frakciót használnak a tabletták számából számított mennyiségben.
A szitált terméket tablettázás előtt t-45 °C-on 30 percig szárítjuk. Ezután tabletta kézi présen vagy 0,9 g tömegű táblagépen préselik.
Minden kapott tablettát lemérünk az anyagmérleg későbbi elkészítéséhez.
A préselés befejezése után a tölcsért, a lyukasztókat és a mátrixot gondosan letöröljük.
2. feladat
1. Sorolja fel a késztermék minőségét értékelő mutatókat!
3. feladat
1. Készítsünk anyagmérleget a késztermékekre egyenlet és táblázat formájában, számítsuk ki a hozamot, veszteséget, felhasználási együtthatót!
anyagmérleg
4. feladat
1. Számítsa ki a szükséges mennyiségű papaverin-hidrokloridot és segédanyagokat a készítmény közvetlen préseléséhez (papaverin-hidroklorid 0,04; mikrokristályos cellulóz 0,24; kroszkarmellóz-nátrium 0,08; kalcium-sztearát 0,04; átlagos tömeg 0,40;) 50 tablettafogyasztás figyelembevételével. - 1,035.
5. számú feladat
1. Készítsen blokkdiagramot tabletták közvetlen tömörítéssel történő előállításához!
6. számú feladat
1. Készítsen elő 20 db 0,3/0,33 streptocid tablettát.
a késztermék jellemzői. Fehér tabletta, 9 mm átmérőjű, hengeres, lapos vagy mindkét oldalán domború alakú, 2,7-3,6 mm magas tabletta. Egy tablettának 0,285-0,315 g streptocidot kell tartalmaznia.
Alkalmazás. Cerebrospinalis agyhártyagyulladás, mandulagyulladás, hólyaghurut, vastagbélgyulladás kezelésére, sebfertőzés megelőzésére, kezelésére.
Kiadási forma és adagolás. 0,3 g-os és 0,5 g-os tabletták.
Csomag. Egy konvojban.
Tárolási feltételek. B lista.
Összetétel: steptocid 0,3 g; keményítő 0,0267 g kalcium-sztearát 0,0033 g
Főzési technológia
0,2 mm-es lyukátmérőjű szitán (32-es szita) előre összetört, átszitált port, a számított mennyiségű streptocidot 7%-os keményítőpasztával keverjük (100 g porra 13-16 g keményítőpasztát használunk) ) laboratóriumi keverőben, amíg homogén nedves massza nem keletkezik. Vékony rétegben pergamenpapírra fektetjük, és kemencében 40–50 °C hőmérsékleten szárítjuk, amíg 1,5% maradék nedvességet nem kapunk. A szárított masszát granulátoron - egy 1-2 mm-es lyukátmérőjű szitán - haladjuk át. A masszát lemérjük, elporítjuk az előzőleg szitán átszitált 0,1 mm-es kalcium-sztearáttal és a visszamaradt keményítővel (a kötőanyagként felhasznált mennyiséget a teljes számított mennyiségből számítjuk). A porított granulátumot préseljük.
2. feladat
1. Végezze el a kapott granulátum technológiai tulajdonságainak elemzését a frakcionált összetétel, térfogatsűrűség, folyóképesség és tömörítés szempontjából.
3. feladat
1. Ismertesse a tabletták szerkezeti granulációs módszerrel történő elkészítését!
4. feladat
1. Készítse el a granulálás blokkdiagramját pszeudo ritkítási körülmények között;
5. számú feladat
1. Sorolja fel azokat a mutatókat, amelyek a tabletták minőségét értékelik a HFC szerint!
Önképző anyagok
Elméleti kérdések az önképzéshez
1. A megfelelő indikátorokkal rendelkező tabletták előállításához a tablettázandó massza összetételébe különféle segédanyagok csoportokat visznek be. Válassza ki a megfelelő párokat: segédanyagok csoportja - az anyag neve - mondjuk a tartalom egy tablettánként:
2. Határozza meg a tabletták minőségében előforduló következő típusú eltérések lehetséges okait:
3. Párosítsa össze a párokat gyógyászati por alakú anyagok és keverékeik nedves granulálási módszerével történő tablettázáskor!
4. A nedves granulálási módszerrel történő tablettakészítés technológiai szakaszainak kiegészítése: segédmunka, granulálás (nedves), ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
5. Sorolja fel a vegyi-gyógyszeriparban alkalmazott granulálási módszereket ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
6. Tüntesse fel a tabletták száraz granulálással (brikettezéssel) történő elkészítésének technológiai lépéseit: a gyógyászati anyag összekeverése segédanyagokkal, brikett önkényes préselése tablettagépeken, meghatározott tömeg betartása nélkül.
7. Milyen módszerek alkalmazhatók szerkezeti granulálásra?
______________________________________________________________________________
Önkontroll feladatok
1. Számítsa ki a kiindulási termékek mennyiségét, hogy 1000 kg kalcium-glükonát tablettát kapjunk 0,5 \ 0,52 arányban, ha a fogyasztási együttható 1,020.
2. Számítsa ki a fogyasztási arányokat 150 kg dipiron előállításához 0,25-nél, az átlagos tömeg 0,35! A készítmény segédanyagokat tartalmaz - laktóz, talkum, sztearinsav. Készítsen anyagmérleget táblázat és egyenlet formájában, keressen kiutat, veszteségeket, ha a fogyasztási együttható 1,040.
3. Határozza meg a kalcium-sztearát mennyiségét 12 kg papaverin-hidroklorid tabletta tömegének elkészítéséhez 0,04 / 0,40 arányban.
4. Készítsen előírást 15 ezer tabletta elkészítésére, a papaverin-hidroklorid tömege 0,04 / 0,40, összetétel szerint (papaverin-hidroklorid 0,04; ludipress 0,36;), ha a fogyasztási együttható 1,022 volt.
5. Számítsa ki az üzemi előírást, készítsen anyagmérleget táblázat és algebrai egyenlet formájában 150 csomag plantaglucid granulátum előállítására, ha a fogyasztási együttható a granulálási szakaszban 1,050, az elkészítési szakaszban 1,010 kötőanyag oldat, és 1,020 a csomagolási szakaszban. Összetétel 1 csomaghoz: útifű kivonat 7,0 g, laktóz 6,0 g, keményítő 1,5 g, tisztított víz 0,5 g.
Szituációs feladatok
GYAKORLATHOZ (SZEMINÁRIUM)
OSZTÁLYOK
4. tanfolyam
Szakága: VEGYI-GYÓGYSZERÉSZETI GYÁRTÁS TERVEZÉSE
Összeállította:
Murzagalieva E.T.
Almati, 2017
10. gyakorlat
Tanterv.
Gyógyszeripari termékek gyártására szolgáló technológiai sor fejlesztése.
A szilárd és folyékony adagolási formák előállításának fő technológiai sémája.
Az ipari vállalkozás tervezésekor meg kell határozni az épületek típusát és méretét, szükséges területeit, a dolgozók számát, a berendezések számát és típusait, a vállalkozáshoz szükséges alapanyagok, anyagok, energia és tüzelőanyag mennyiségét. Szükséges továbbá a vállalkozás tervének és a műhelyek belső elrendezésének kidolgozása. Mindezeket a feladatokat a gyártás elfogadott technológiai folyamatának adatai alapján oldjuk meg.
Ezért egy ipari épület tervezésének megkezdésekor mindenekelőtt ennek a gyártásnak a technológiai folyamatát kell tanulmányoznia. A projekt építészeti és építési fejlesztésének alapja az technológiai gyártási séma, amely a műhelyben végzett egyes gyártási folyamatok közötti funkcionális kapcsolat grafikus ábrázolása.
A helyiségek funkcionális összekapcsolásának technológiai sémájának alapos tanulmányozása lehetővé teszi a műhely részlegeinek és helyiségeinek racionális sorrendjének meghatározását, és ez a séma az építési terv tervezésének kezdeti alapja.
A gyártás fő technológiai sémája a folyamat szakaszonkénti leírásával. A technológiai sémának tartalmaznia kell minden fő- és segédfolyamatot, katalizátorok, segédanyagok előállítására és regenerálására szolgáló egységeket, a szennyezett vizek tisztítását, a gázkibocsátás semlegesítését és a hulladékfeldolgozást. Az alapvető technológiai sémának tartalmaznia kell a be- és kirakodási műveletek gépesítési egységeit és az adagoló egységeket.
Szilárd adagolási formák a dózisformák egy fajtája, amelyet a térfogat és a geometriai forma állandósága jellemez a keménység és rugalmasság tulajdonságai miatt. A szilárd adagolási formák a következők: brikett, granulátum, orvosi szivacs, drazsék, karamell, kapszula, ceruza, mikrokapszula, mikrogömböc, liposzómák, pelletek, gyógyászati filmek, porok, rágógumik, honoráriumok, tabletták.
Dragee- szilárd adagolási forma, amelyet a gyógyászati anyagoknak a segédanyagok mikrorészecskéire történő rétegről rétegre történő felvitelével nyernek cukorszirupok felhasználásával
Brikett- gyógyászati anyagok vagy zúzott gyógynövényi anyagok (vagy különféle növényi anyagok keveréke) préselésével nyert szilárd adagolási forma, segédanyagok hozzáadása nélkül, és oldatok, infúziók (infúzióhoz való brikett) és főzetek (brikettek) készítésére szolgál. főzet).
Karamella- szilárd adagolási forma magas invertcukortartalommal, szájüregben történő felhasználásra. A homeopátiás karamell homeopátiás gyógyszert tartalmaz.
implantátum- steril, szilárd depó adagolási forma a testszövetekbe történő injekcióhoz. Az implantátumok a következők: beültethető tabletták, depot tabletták, szubkután kapszulák, beültethető rudak.
Mikrokapszulák- 1-2000 mikron méretű, vékony polimer vagy más anyagból készült kapszulák, amelyek gömb alakúak vagy szabálytalan alakúak, és amelyek szilárd vagy folyékony gyógyászati anyagokat tartalmaznak segédanyagok hozzáadásával vagy anélkül. A mikrokapszulák más, végső adagolási formák részét képezik - kapszulák, porok, kenőcsök, szuszpenziók, tabletták, emulziók.
Terápiás rendszer- olyan adagolási forma (bejuttató rendszer), amely a szervezet valós szükségletének megfelelően előre meghatározott sebességgel, meghatározott idő elteltével, meghatározott helyen szabályozott (elnyújtott) felszabadulással rendelkezik. A felszabadulás elve szerint terápiás rendszereket különböztetünk meg: fizikai (diffúziós, ozmotikus, hidrosztatikus) és kémiai immobilizált, kémiailag módosított; a hatás helyén: gyomor-bélrendszeri (orális), szemészeti, méhen belüli, bőr (transzdermális), fogászati.
Tabletek- egy vagy több gyógyászati anyagot tartalmazó porok és granulátumok préselésével nyert szilárd dózisforma segédanyagok hozzáadásával vagy anélkül.
A tabletták között megkülönböztethető:
tényleges tabletták (tömörítve)
trituráló tabletták (öntött; mikrotabletták)
fedetlen, fedett
habzó
gyomornedv-ellenálló (bélben oldódó)
módosított kiadással
szájon át történő alkalmazásra
Oldat vagy szuszpenzió elkészítéséhez stb.
A tabletták elkészítésének technológiája abból áll, hogy a gyógyszereket összekeverik a szükséges mennyiségű segédanyaggal, és tablettapréseken préselik..
A legtöbb gyógyszer nem rendelkezik közvetlen préselést biztosító tulajdonságokkal: a kristályok izodiametriás alakja, jó folyóképesség (folyékonyság) és összenyomhatóság, alacsony tapadás a tablettaprésszerszámhoz. Közvetlen préselés történik: a hatóanyagok technológiai tulajdonságait javító segédanyagok hozzáadásával; a tablettázási anyagot a tablettagép garatából a mátrixba kényszerítjük; a préselt anyag előzetes irányított kristályosításával.
Őrlés
szitálással néhány puha porkonglomerátumot eltávolítanak, vagy bizonyos méretű lyukakkal ellátott perforált lemezeken vagy szitákon átdörzsölik őket. Más esetekben a szitálás az őrlés szerves részét képezi, hogy meghatározott részecskeméret-eloszlású keveréket kapjunk.
Őrlés a keverési egyenletesség elérésére, a csomós és tapadó anyagokban lévő nagy aggregátumok kiküszöbölésére, a technológiai és biológiai hatások fokozására használják. A porok őrlése a szilárdság növekedéséhez és a részecskék közötti érintkezések számának növekedéséhez vezet, és ennek eredményeként erős konglomerátumok képződnek.
Granulálás- a részecskék durvítására irányul - a porított anyagok meghatározott méretű szemcsékké alakításának folyamata
Jelenleg három fő granulálási módszer létezik:
- száraz granulálás, vagy őrléssel történő granulálás - száraz termék préselése, lemez vagy brikett kialakítása, amelyet a kívánt méretű granulátummá aprítanak. Olyan gyógyszerekhez használják, amelyek víz jelenlétében bomlanak, és kémiai kölcsönhatásba lépnek;
- nedves granulálás- gyenge folyóképességű és a részecskék között nem megfelelő tapadási képességű porok nedvesítése, kötőanyag-oldat és nedves tömeg granulálása. A leghatékonyabb és legerősebben kötő anyagok a cellulózszármazékok, a polivinil-alkohol, a polivinil-pirrolidon; a zselatint és a keményítőt kevésbé hatékonynak tartják.
Tabletázás (préselés) a mátrixban lévő anyag kétoldali összenyomásából áll a felső és alsó lyukasztó segítségével. A tablettagépeken a préselés egy mátrixból és két lyukasztóból álló présszerszámmal történik. Jelenleg rotációs tablettagépeket (RTM) használnak. Az RTM-ek nagyszámú szerszámmal vannak beépítve a matricaasztalba és lyukasztókba, ami biztosítja a tablettaprések magas termelékenységét. Az RTM-ben a nyomás fokozatosan növekszik, ami biztosítja a tabletták lágy és egyenletes préselését.
Folyékony adagolási formák(ZhLF) - a hatóanyagok oldószerben való összekeverésével vagy feloldásával, valamint a hatóanyagok növényi anyagokból történő extrahálásával nyert készítmények.
Oldhatóság- az anyagok azon tulajdonsága, hogy különböző oldószerekben oldódnak (oldószer mennyisége 1,0 anyagra)
koncentrált oldatok- ez egy nem adagolt gyógyszerkészítmény, amelyet folyékony diszperziós közeggel hígítással vagy más gyógyászati anyagokkal kevert adagolási formák előállítására használnak.
A FOLYÉKONY GYÓGYSZERTECHNOLÓGIÁBAN HASZNÁLT OLDÓSZEREK
A tisztított víz előállításának feltételei
(Az ukrán egészségügyi minisztérium 139. sz. projektje, 93.06.14.)
külön szoba, melynek falai és padlózata burkolólappal burkolt;
Tilos olyan munkát végezni, amely nem kapcsolódik tisztított víz beszerzéséhez;
Rozsdamentes acélból vagy üvegből készült vízgyűjtők (kivételként);
A vízzel töltött hengereket üvegezett dobozokba helyezzük, fehér olajfestékkel festve.
A FOLYÉKONY ADAGOLÁSI FORMÁK TECHNOLÓGIAI ÉS MINŐSÉG-ELLENŐRZÉSÉNEK RÉSZE
GYÓGYSZEREK ELKÉSZÍTÉSE
bájitalokat- belső használatra szánt folyékony gyógyszerformák, amelyeket kanállal adagolnak (evőkanál, desszertek, teáskanál).
Cseppek- Ezek folyékony gyógyszerformák belső és külső használatra, cseppekben adagolva.
A folyékony adagolási formák gyártásának sémája
A közvetlen préseléssel tabletták előállítására szolgáló anyagnak jó összenyomhatósággal, folyóképességgel, optimális nedvességtartalommal kell rendelkeznie, megközelítőleg azonos granulometrikus összetételűnek és izometrikus részecskealaknak kell lennie.
Technológiai rendszer:
1) Súlymérés - az alapanyag mérése.
2) Köszörülés.
A közvetlen préselési módszerrel szemben elengedhetetlen követelmény az egyenletes hatóanyag-tartalom biztosítása. A keverék magas homogenitásának elérése érdekében a drog legfinomabb őrlésére törekednek. Ehhez ultrafinom őrlésre szolgáló malmokat használnak, például sugármalmokat - az anyag őrlése egy energiahordozó (levegő, inert gáz) sugárában történik, amelyet a malomba juttatnak akár több száz m/s sebességgel. .
3) Keverés. A direkt préselés modern körülmények között a gyógyszerekből, töltőanyagokból és segédanyagokból álló keverék préselése => az egyenletesség eléréséhez keverés szükséges. A keverék nagy homogenitását centrifugális keverőkben érik el.
4) Préselés.
Forgó táblagépen (RTM). A tabletták leválásának és repedésének elkerülése érdekében meg kell választani az optimális préselési nyomást. Megállapítást nyert, hogy a lyukasztók alakja befolyásolja a nyomóerők eloszlásának egyenletességét a tabletta átmérője mentén: a letörés nélküli lapos lyukasztók hozzájárulnak a legtartósabb tabletták előállításához.
Közvetlen préselésre az RTM-3028 ajánlott, amely rendelkezik a porok vákuumos mátrixba juttatására szolgáló eszközzel. Az anyag betöltésekor a vákuumvezetékhez csatlakozó lyukon keresztül levegőt szívunk ki a mátrix üregéből. Ebben az esetben a por vákuum hatására belép a mátrixba, ami nagy sebességet biztosít és növeli az adagolás pontosságát. Vannak azonban hátrányai - a vákuum kialakítása gyorsan eltömődik a porral.
Műszeres séma tabletták gyártásához
TS-1 Előkészítő
0,2-0,5 im lyukméretű sziták
TS-2 Keverés
Csigalapátos keverő
TS-3 Táblázás
TS-4 Tabletták minőségellenőrzése
Mikrométer
Analitikai mérleg
Készülék "Erveka", def. nyomószilárdság
Friabilátor a kopásállóság meghatározásához
Ringató kosár készülék
Forgó kosár készülék
Spektrofotométer
TS-5 Csomagolás és címkézés
Csomagológép tablettákhoz cella nélküli csomagolásban
DE) Keményítő- töltőanyag (szükséges, mert kevés a gyógyszer - kevesebb, mint 0,05 g); szétesést elősegítő szer, amely javítja a tabletta nedvesíthetőségét és elősegíti a benne lévő hidrofil pórusok kialakulását, azaz. csökkenti a szétesési időt; a keményítőpaszta kötőanyag.
nedvesítés: ha kis mennyiségű nedvesítőszerre van szükség, akkor a kötőanyagot száraz formában, ha nagy a nedvesítőszer mennyisége, akkor a kötőanyagot oldat formájában.
zselatin– kötőanyag, granulátum és tabletta szilárdságára
Sztearinsav- csúszóanyag (kenő és megtapadást gátló) - megkönnyíti a tabletták kilökődését a mátrixból, megakadályozva a karcolások kialakulását az arcokon; tapadásgátló megakadályozza a massza rátapadását a lyukasztók és matricák falára, valamint a részecskék egymáshoz tapadását.
talkum– csúszó anyag (valamint a sztearinsav + csúszást biztosít – ez a fő hatása) – a tabletta tömegének egyenletes kiáramlása a garatból a mátrixba, ami garantálja a gyógyszeradagolás pontosságát és konzisztenciáját. Az eredmény a táblagép problémamentes működése és a kiváló minőségű táblagépek.
Aerosil, talkum és sztearinsav– eltávolítják a granulátum részecskéiből az elektrosztatikus töltést, ami javítja azok folyóképességét.
A gyógyászati anyagok összenyomhatóságának növelése érdekében a közvetlen tömörítés során bevezetik a porkeverék összetételét száraz ragasztók - leggyakrabban mikrokristályos cellulóz (MCC) vagy polietilén-oxid (PEO). Vízelnyelő képességének és a tabletta egyes rétegeinek hidratálásának köszönhetően az MCC jótékony hatással van a gyógyszerfelszabadulási folyamatra. Az MCC-vel erős, de nem mindig jól széteső tablettákat lehet készíteni. Az MCC-vel ellátott tabletták szétesésének javítása érdekében ultramilopektin hozzáadása javasolt.
Közvetlen megnyomáskor az alkalmazás megjelenik módosított keményítők. Ez utóbbiak kémiai kölcsönhatásba lépnek a gyógyászati anyagokkal, jelentősen befolyásolva azok felszabadulását és biológiai aktivitását.
Gyakran használt tejcukor porok folyóképességét javító szerként, valamint szemcsés kalcium-szulfát, amely jó folyékonysággal rendelkezik, és megfelelő mechanikai szilárdságot biztosít a tabletták számára. Ciklodextrint is alkalmaznak, ami növeli a tabletták mechanikai szilárdságát és szétesését.
közvetlen préselés modern körülmények között ez egy gyógyászati anyagokból, töltőanyagokból és segédanyagokból álló keverék préselése. A közvetlen préselési módszerrel szemben elengedhetetlen követelmény az egyenletes hatóanyag-tartalom biztosítása. Az egyes tabletták terápiás hatásának biztosításához szükséges keverék magas homogenitásának elérése érdekében törekednek a gyógyászati anyag legfinomabb őrlésére.
A közvetlen tömörítés nehézségei a tabletta hibáihoz is társulnak, mint például a rétegvesztés és a repedések. Közvetlen tömörítéssel a tabletta tetejét és alját leggyakrabban kúpok formájában választják el egymástól. A tabletták repedésének és leválásának egyik fő oka a mátrix falainak külső és belső súrlódása és rugalmas deformációja következtében kialakuló fizikai, mechanikai és reológiai tulajdonságaik heterogenitása. A külső súrlódás felelős a por sugárirányú tömegátadásáért, ami egyenetlen tabletta sűrűséghez vezet. A mátrixfalak rugalmas deformációja miatti préselési nyomás megszűnésekor a tabletta jelentős nyomófeszültséget szenved, ami a tabletta tömegátadásáért felelős külső súrlódás miatt a tabletta egyenetlen sűrűsége miatt meggyengült szakaszain repedésekhez vezet. por sugárirányban.
A tabletta kilökése során a mátrix oldalfelületén kialakuló súrlódást is befolyásolja. Ezenkívül a delamináció leggyakrabban abban a pillanatban következik be, amikor a tabletta egy része elhagyja a mátrixot, mivel ekkor a tabletta egy részének rugalmas utóhatása nyilvánul meg, amikor kiszorul a mátrixból, míg része a mátrixban helyezkedik el. még nincs lehetősége a szabad deformációra. Megállapítást nyert, hogy a lyukasztók alakja befolyásolja a nyomóerők egyenetlen eloszlását a tabletta átmérőjén. A letörés nélküli lapos lyukasztók hozzájárulnak a legtartósabb tabletták előállításához. A leggyengébb forgácsokkal és delaminációkkal rendelkező tablettákat mély gömblyukasztóval préselve figyeltük meg. A letöréses lapos lyukasztók és a normál gömbölyű gömblyukasztók köztes helyzetet foglalnak el. Azt is megjegyezték, hogy minél nagyobb a préselési nyomás, annál több előfeltétele van a repedések és rétegelválások kialakulásának.