Съвременни технологии и материали за металообработка. Съвременни методи за обработка на метали

В допълнение към горните методи за обработка на метали и производство на заготовки и машинни части се използват и други сравнително нови и много прогресивни методи.

Заваряване на метал.Преди изобретяването на заваряването на метали, производството например на котли, метални корпуси на кораби или друга работа, изискваща свързване на метални листове един към друг, се основаваше на прилагането на метода нитове.

В момента занитването почти не се използва, сменено е заваряване на метал.Завареното съединение е по-надеждно, по-леко, по-бързо и пести метал. Заваръчните работи изискват по-малко труд. Заваряването може да се използва и за свързване на части от счупени части и чрез заваряване на метал за възстановяване на износени части на машини.

Има два метода на заваряване: газ (автогенен) -с помощта на горим газ (смес от ацетилен и кислород), който дава много горещ пламък (над 3000 ° C), и електрозаваряванепри което металът се стопява от електрическа дъга (температура до 6000 ° C). В момента най-широко се използва електрическо заваряване, с помощта на което малки и големи метални части са здраво свързани (части от корпусите на най-големите морски кораби, мостови ферми и други строителни конструкции, части от огромни котли с най-високо налягане, машинни части , и т.н. са заварени един към друг. ). Теглото на заварените части в много машини в момента е 50-80% от общото им тегло.

Традиционното рязане на метал се постига чрез отстраняване на стружки от повърхността на детайла. До 30-40% от метала отива в чипове, което е много неикономично. Поради това все повече внимание се обръща на нови методи за обработка на метали, базирани на безотпадна или нискоотпадна технология. Появата на нови методи се дължи и на разпространението в машиностроенето на високоякостни, устойчиви на корозия и топлоустойчиви метали и сплави, обработката на които е трудна по конвенционални методи.

Новите методи за обработка на метали включват химически, електрически, плазмено-лазерни, ултразвукови, хидропластични.

При химическа обработкаизползва се химическа енергия. Отстраняването на определен слой метал се извършва в химически активна среда (химическо фрезоване). Състои се в контролирано време и място разтваряне на метал от повърхността на детайлите чрез ецване в киселинни и алкални вани. В същото време повърхности, които не могат да бъдат обработени, се защитават с химически устойчиви покрития (лакове, бои и др.). Постоянността на скоростта на ецване се поддържа поради постоянната концентрация на разтвора.

Химическите методи на обработка произвеждат локално изтъняване на нетвърди детайли, усилващи елементи; навиващи се бразди и пукнатини; "вафлени" повърхности; обработвайте повърхности, които са труднодостъпни за режещия инструмент.

При електрически методелектрическата енергия се преобразува в топлинна, химическа и други видове енергия директно в процеса на отстраняване на даден слой. В съответствие с това методите за електрическа обработка се разделят на електрохимични, електроерозионни, електротермични и електромеханични.

Електрохимична обработкасе основава на законите на анодното разтваряне на метала по време на електролиза. Когато постоянен ток преминава през електролита, на повърхността на детайла, който е включен в електрическата верига и е анод, възниква химическа реакция и се образуват съединения, които преминават в разтвор или лесно се отстраняват механично. Електрохимичната обработка се използва при полиране, обработка на размери, хонинговане, шлайфане, почистване на метали от оксиди, ръжда.

Анодна обработкасъчетава електротермични и електромеханични процеси и заема междинна позиция между електрохимични и електроерозионни методи. Заготовката, която ще се обработва, е свързана с анода, а инструментът е свързан с катода. Като инструмент се използват метални дискове, цилиндри, ленти, жици. Обработката се извършва в електролитна среда. Заготовката и инструментът получават същите движения, както при конвенционалните методи на обработка.

При преминаване на постоянен ток през електролита протича процесът на анодно разтваряне на метала, както при електрохимичната обработка. Когато инструментът (катод) влезе в контакт с микрограпавините на обработваната повърхност на детайла (анод), възниква процесът на електроерозия, който е присъщ на електроискровата обработка. Продуктите от електроерозията и анодното разтваряне се отстраняват от зоната на обработка по време на движението на инструмента и детайла.

EDMсе основава на законите за ерозия (разрушаване) на електроди, изработени от проводими материали, когато между тях преминава импулсен електрически ток. Използва се за пробиване на кухини и дупки с всякаква форма, рязане, шлифоване, гравиране, заточване и закаляване на инструменти. В зависимост от параметрите на импулсите и вида на генераторите, използвани за получаването им, електроерозионната обработка се разделя на електроискрова, електроимпулсна и електроконтактна.

Електроискрова обработкаизползва се за производство на матрици, форми, режещи инструменти и за втвърдяване на повърхностния слой на детайли.

Електроимпулсна обработкаизползва се като предварителна при производството на матрици, турбинни лопатки, повърхности на профилни отвори в части, изработени от топлоустойчиви стомани. При този процес скоростта на отстраняване на метала е приблизително десет пъти по-голяма, отколкото при електроискровата обработка.

Електроконтактна обработкасе основава на локално нагряване на детайла в точката на контакт с електрода (инструмента) и механично отстраняване на разтопения метал от зоната на обработка. Методът не осигурява висока точност и качество на повърхността на частите, но дава висока скорост на отстраняване на метала, поради което се използва при отстраняване на лети или валцовани продукти от специални сплави, шлайфане (грубо обработване) на части на тялото на машини от трудни за обработка нарязани сплави.

Електромеханична обработкасвързани с механичното действие на електрически ток. Това е основата, например, на електрохидравличната обработка, която използва действието на ударни вълни в резултат на импулсен разпад на течна среда.

Ултразвукова обработка на метали- вид механична обработка - основава се на разрушаването на обработвания материал от абразивни зърна под въздействието на инструмент, осцилиращ с ултразвукова честота. Източник на енергия са електрозвукови генератори на ток с честота 16-30 kHz. Поансонът на работния инструмент е фиксиран върху вълновода на генератора на ток. Под щанцата се поставя заготовка и в зоната на обработка влиза суспензия, състояща се от вода и абразивен материал. Процесът на обработка се състои в това, че инструментът, осцилиращ с ултразвукова честота, удря абразивните зърна, които отчупват частиците от материала на детайла. Ултразвуковата обработка се използва за получаване на твърдосплавни вложки, матрици и щанци, изрязване на фигурни кухини и отвори в детайли, пробиване на отвори с извити оси, гравиране, нарязване на резба, рязане на детайли на части и др.

Плазмено-лазерни методиобработката се основава на използването на фокусиран лъч (електронен, кохерентен, йонен) с много висока енергийна плътност. Лазерният лъч се използва както за нагряване и омекотяване на метала пред фрезата, така и за извършване на директен процес на рязане при пробиване на отвори, фрезоване и рязане на ламарина, пластмаси и други материали.

Процесът на рязане протича без образуване на стружки, а металът, който се изпарява поради високи температури, се отвежда от сгъстен въздух. Лазерите се използват за заваряване, наваряване и рязане в случаите, когато качеството на тези операции е обект на повишени изисквания. Например свръхтвърди сплави, титанови панели в ракетната наука, найлонови продукти и др. се изрязват с лазерен лъч.

Хидропластична обработкаметалите се използват при производството на кухи детайли с гладка повърхност и малки допуски (хидравлични цилиндри, плунжери, оси на вагони, корпуси на електродвигатели и др.). Куха цилиндрична заготовка, нагрята до температурата на пластична деформация, се поставя в масивна разглобяема матрица, изработена по формата на изработения детайл, и се изпомпва вода под налягане. Заготовката се разпределя и приема формата на матрица. Така направените части имат по-голяма издръжливост.

Новите методи за обработка на металите извеждат технологията на производство на детайли на качествено по-високо ниво в сравнение с традиционната технология.

Най-често срещаният метод за производство на части е свързан с премахване на слой материал, което води до повърхност с чистота, чиято стойност зависи от технологията и режимите на обработка.

Тип обработка с премахване на слой материалсе обозначава със знак под формата на латинската буква "V", който се състои от три сегмента, два от които са по-малки от третия и един от тях е разположен хоризонтално.

Машинна обработкае широко разпространен във всички отрасли на промишленото производство, свързани с оформянето на геометричните размери на различни материали, като дърво, метали и сплави, стъкло, керамични материали, пластмаси.

Същността на процеса на обработка с отстраняване на слой материал е, че с помощта на специален режещ инструмент слой материал се отстранява от детайла, като постепенно се доближава формата и размерите до крайния продукт в съответствие с техническите спецификации. Методи за обработкарязане се разделят на ръчна обработка и машина. С помощта на ръчна обработка материалът се завършва с инструменти като: ножовка, пила, бормашина, длето, иглена пила, длето и много други. Машините използват фрези, свредла, фрези, зенкери, зенкери и др.

В машиностроенето основният вид обработка е процес на рязанена металорежещи машини, което се извършва съгласно техническото задание.

Най-разпространените видове обработка на материали чрез рязане са: струговане и пробиване, фрезоване, шлайфане, пробиване, рендосване, протягане, полиране. Като оборудване за обработка на материали чрез рязане се използват универсални стругови и фрезови машини, пробивни машини, зъбонарезни и шлифовъчни машини, протягащи машини и др.

Зависи от грапавостта на повърхността и сила на части. Разрушаването на част, особено при променливи натоварвания, се обяснява с наличието на концентрации на напрежение поради присъщите му нередности. Колкото по-ниска е степента на грапавост, толкова по-малка е вероятността от повърхностни пукнатини поради умора на метала. Допълнително довършване видове обработка на частикато: фина настройка, полиране, прилепване и др., осигурява много значително повишаване на нивото на техните якостни характеристики.

Подобряването на показателите за качество на грапавостта на повърхността значително повишава антикорозионната устойчивост на повърхностите на частите. Това става особено важно в случаите, когато защитни покрития не могат да се използват за работни повърхности, например близо до повърхността на цилиндрите на двигатели с вътрешно горене и други подобни структурни елементи.

Подходящо качество на повърхносттаиграе важна роля в интерфейсите, които отговарят на условията за плътност, плътност и топлопроводимост.

С намаляване на параметрите на грапавостта на повърхността се подобрява способността им да отразяват електромагнитни, ултразвукови и светлинни вълни; намаляват загубите на електромагнитна енергия във вълноводите, резонансните системи, намаляват показателите на капацитета; в електровакуумните устройства абсорбцията и емисиите на газове намаляват, става по-лесно да се почистват части от адсорбирани газове, пари и прах.

Важна релефна характеристика на качеството на повърхността е посоката на следите, останали след механични и други видове обработка. Влияе върху устойчивостта на износване на работната повърхност, определя качеството на прилягане, надеждността на пресовите връзки. В критични случаи разработчикът трябва да посочи посоката на машинните маркировки върху повърхността на детайла. Това може да е от значение, например, във връзка с посоката на плъзгане на свързващите части или начина, по който течността или газът се движат през частта. Износването е значително намалено, когато посоките на плъзгане съвпадат с посоката на грапавостта на двете части.

Отговаря на високи изисквания за точност грапавостс минималната стойност. Това се определя не само от условията, в които участват свързващите части, но и от необходимостта да се получат точни резултати от измерванията в производството. Намаляването на грапавостта е от голямо значение за помощниците, тъй като размерът на празнината или намесата, получена в резултат на измерване на части от частите, се различава от размера на номиналната празнина или намеса.

За да бъдат повърхностите на детайлите естетически красиви, те се обработват до получаване на минимални стойности на грапавост. полирани детайлиосвен красив външен вид създават условия за удобство за поддържане на повърхността им чиста.

Днес металообработващото оборудване намира широко приложение в различни индустриални сектори: железопътната индустрия, енергетиката, самолетостроенето и корабостроенето, строителството, машиностроенето и др.

Изборът на машини зависи пряко от обема на производството (механични, ръчни, CNC, автоматични и т.н.), необходимото качество на детайла и вида на обработката.

Струговане и фрезоване

Машинната обработка се използва за получаване на нови повърхности. Работата се състои в разрушаването на слоя на определена област: в този случай режещият инструмент контролира степента на деформация. Основното оборудване за механична обработка на метали са стругови и фрезови машини, както и универсални стругово-фрезови обработващи центри.

Струговането е процес на рязане на метал, извършван с линейно подаване на режещия инструмент при едновременно въртене на детайла.

Струговането се извършва чрез изрязване на определен слой метал от повърхността на детайла с помощта на фрези, свредла или други режещи инструменти.

Основното движение при струговане е въртенето на детайла.

Движението на подаване по време на завъртане е транслационното движение на фрезата, което може да се извършва по протежение или напречно на продукта, както и под постоянен или променлив ъгъл спрямо оста на въртене на продукта.

Фрезоването е процес на рязане на метал, извършван от въртящ се режещ инструмент при едновременно линейно подаване на детайла.

Материалът се отстранява от детайла на определена дълбочина с фреза, която работи или с крайната страна, или с периферията.

Основното движение при фрезоването е въртенето на фрезата.

Движението на подаване при фрезоване е транслационното движение на детайла.

Струговането и фрезоването на метали се извършва с помощта на универсални обработващи центри с цифрово управление (CNC), които позволяват извършването на най-сложната високопрецизна обработка, без да се отчита човешкият фактор. CNC предполага, че всеки етап от извършената работа се управлява от компютър, на който се задава определена програма. Обработката на детайл на CNC машина осигурява най-точните размери на готовия продукт, т.к. всички операции се извършват от една настройка на обработвания детайл.

EDM

Същността на метода на електроерозионна обработка (рязане) е полезното използване на електрическия пробив при повърхностната обработка.

При приближаване на електродите под ток възниква разряд, чийто разрушителен ефект се проявява върху анода, който е обработваният материал.

Междуелектродното пространство е запълнено с диелектрик (керосин, дестилирана вода или специална работна течност), в който разрушителният ефект върху анода е много по-ефективен, отколкото във въздуха. Диелектрикът също играе ролята на катализатор за процеса на гниене на материала, тъй като той - когато се изхвърля в зоната на ерозия - се превръща в пара. В този случай се получава "микроексплозия" на пара, която също разрушава материала.

Най-важното предимство на телорежещите машини е малкият радиус на ефективното сечение на инструмента (телта), както и възможността за прецизна пространствена ориентация на режещия инструмент. Поради това възникват уникални възможности за производство на прецизни части в широк диапазон от размери с доста сложна геометрия.

За някои произведени части използването на електроерозионна обработка е за предпочитане пред други видове обработка.

Електроерозионните машини за рязане на тел ви позволяват рационално да извършвате операции за:

производство на детайли със сложна пространствена форма и повишени изисквания за точност и чистота на обработка, включително метални детайли с повишена твърдост и чупливост;

производство на фасонни фрези, матрици, щанци, режещи матрици, шаблони, копирни машини и сложни форми в инструменталното производство.

Воден джет

Хидроабразивната металообработка е един от най-високотехнологичните процеси с висока точност и екологичност на производството. Процесът на рязане с водна струя се състои в обработка на детайла с тънка струя вода под високо налягане с добавяне на абразивен материал (например най-фин кварцов пясък). Технологичният процес на рязане с водна струя е много точен и качествен метод за обработка на метала.

В процеса на хидроабразивна обработка водата се смесва в специална камера с абразив и преминава през много тясна дюза на режещата глава под високо налягане (до 4000 bar). Водоструйната смес излиза от режещата глава със скорост, по-голяма от скоростта на звука (често повече от 3 пъти).

Най-продуктивното и универсално оборудване са конзолни и портални системи. Такова оборудване е идеално, например, за космическата и автомобилната промишленост; може да се използва широко във всякакви други индустрии.

Водоструйното рязане е безопасен метод на обработка. Рязането с вода не произвежда вредни емисии и (поради възможността за получаване на тесен разрез) икономично изразходва обработения материал. Няма зони на термично въздействие, втвърдяване. Ниското механично натоварване на материала улеснява обработката на сложни детайли, особено тези с тънки стени.

Едно от най-важните предимства на водоструйната технология е възможността за обработка на почти всеки материал. Това свойство прави технологията на водоструйното рязане незаменима в редица технологични отрасли и я прави приложима в почти всяка индустрия.

лазерна обработка

Лазерната обработка на материали включва листово рязане и рязане, заваряване, закаляване, наваряване, гравиране, маркиране и други технологични операции.

Използването на лазерна технология за обработка на материали осигурява висока производителност и точност, спестява енергия и материали, позволява прилагането на фундаментално нови технологични решения и използването на материали, които са трудни за обработка, и повишава екологичната безопасност на предприятието.

Лазерното рязане се извършва чрез пропичане на ламарина с лазерен лъч. По време на процеса на рязане, под въздействието на лазерен лъч, материалът на изрязващия се участък се разтопява, запалва, изпарява или се издухва от газова струя. В този случай могат да се получат тесни срезове с минимална зона на топлинно въздействие.

Тази технология има редица очевидни предимства пред много други методи на рязане:

липсата на механичен контакт позволява обработка на крехки и деформируеми материали;

могат да се обработват материали от твърди сплави;

възможно е високоскоростно рязане на тънка стоманена ламарина;

За рязане на метали се използват технологични инсталации, базирани на твърдотелни, оптични лазери и газови CO2 лазери, работещи както в непрекъснат, така и в режим на импулсно излъчване. Фокусиран лазерен лъч, обикновено управляван от компютър, осигурява висока концентрация на енергия и ви позволява да режете почти всеки материал, независимо от неговите термични свойства.

Високата мощност на лазера осигурява висока производителност на процеса, комбинирана с висококачествени повърхности на рязане. Лесното и сравнително просто управление на лазерното лъчение позволява лазерно рязане по сложен контур на плоски и триизмерни детайли и детайли с висока степен на автоматизация на процеса.

Металът в различните му проявления, включително множество сплави, е един от най-търсените и широко използвани материали. Именно от него се правят много части, както и огромен брой други работещи неща. Но за да се получи някакъв продукт или част, е необходимо да се положат много усилия, да се проучат процесите на обработка и свойствата на материала. Основните видове обработка на метала се извършват по различен принцип на въздействие върху повърхността на детайла: термични, химически, художествени ефекти, чрез рязане или натиск.

Топлинното въздействие върху материала е въздействието на топлината, за да се променят необходимите параметри по отношение на свойствата и структурата на твърдото тяло. Най-често процесът се използва при производството на различни машинни части, освен това на различни етапи от производството. Основните видове термична обработка на метали: отгряване, закаляване и темпериране. Всеки процес засяга продукта по свой начин и се извършва при различни температури. Допълнителни видове въздействие на топлината върху материала са операции като студена обработка и стареене.

Технологичните процеси за получаване на части или заготовки чрез силово въздействие върху повърхността, която се обработва, включват различни видове обработка на метал под налягане. Сред тези операции са някои от най-популярните в употреба. По този начин валцуването става чрез компресиране на детайла между двойка въртящи се ролки. Ролките могат да бъдат с различни форми, в зависимост от изискванията към детайла. По време на пресоването материалът се затваря в затворена форма, откъдето след това се екструдира в по-малка форма. Изтеглянето е процес на изтегляне на детайл през постепенно стесняващ се отвор. Под въздействието на натиск се произвеждат също коване, обемно и листово щамповане.

Характеристики на художествената обработка на метали

Креативността и майсторството отразяват различните видове художествена обработка на метали. Сред тях могат да се отбележат няколко от най-древните, изучавани и използвани от нашите предци - това е леене и. Въпреки че не изостават много от тях във времето на поява, друг метод на въздействие, а именно преследването.

Преследването е процес на създаване на картини върху метална повърхност. Самата технология включва упражняване на натиск върху предварително нанесен релеф. Трябва да се отбележи, че преследването може да се извършва както на студена, така и на нагрята работна повърхност. Тези условия зависят преди всичко от свойствата на конкретен материал, както и от възможностите на инструментите, използвани в работата.

Методи за обработка на метали

Видовете механична обработка на металите заслужават специално внимание. По друг начин механичното действие може да се нарече метод на рязане. Този метод се счита за традиционен и най-разпространеният. Струва си да се отбележи, че основните подвидове на този метод са различни манипулации с работния материал: рязане, рязане, щамповане, пробиване. Благодарение на този метод е възможно да се получи желаната част с необходимите размери и форма от прав лист или клин. Дори с помощта на механично действие можете да постигнете необходимите качества на материала. Често подобен метод се използва, когато е необходимо да се направи детайл, подходящ за по-нататъшни технологични операции.

Видовете рязане на метали са представени от струговане, пробиване, фрезоване, рендосване, длето и шлифоване. Всеки процес е различен, но като цяло рязането е отстраняването на горния слой от работната повърхност под формата на стружки. Най-често използваните методи са пробиване, струговане и фрезоване. При пробиване детайлът се фиксира във фиксирано положение, ударът върху него се извършва със свредло с определен диаметър. При завъртане детайлът се върти и режещите инструменти се движат в определените посоки. Когато се използва въртеливото движение на режещия инструмент спрямо неподвижна част.

Химическа обработка на метали за подобряване на защитните свойства на материала

Химическата обработка е практически най-простият вид експозиция на материала. Не изисква големи разходи за труд или специализирано оборудване. Използват се всички видове химическа обработка на метали, за да се даде на повърхността определен вид. Също така, под въздействието на химическо излагане, те се стремят да увеличат защитните свойства на материала - устойчивост на корозия, механични повреди.

Сред тези методи на химическо въздействие най-популярни са пасивирането и окисляването, въпреки че често се използват кадмиево покритие, хромиране, медно покритие, никелиране, поцинковане и други. Всички методи и процеси се извършват с цел подобряване на различни показатели: якост, устойчивост на износване, твърдост, устойчивост. В допълнение, този вид обработка се използва, за да придаде на повърхността декоративен вид.

В продължение на много десетилетия обработката на цветни метали е много популярна за производството на различни продукти. Технологиите и съвременните методи на производство ни позволяват да ускорим самия процес, както и да подобрим качеството на крайния продукт.

Те имат характерен нюанс и висока пластичност. Добивът им се извършва от земната скала, където се намират в много малки количества. Обработката на цветни метали е скъпа от гледна точка на работна сила и финанси, но носи огромни печалби. Продуктите, изработени от тях, имат уникални характеристики, които не са налични, когато са изработени от черни материали.

Всички цветни метали се разделят на няколко групи според техните свойства:

• тежки (калай, цинк, олово);
• бели дробове (титан, литий, натрий, магнезий);
• малки (антимон, арсен, живак, кадмий);
• разпръснати (германий, селен, телур);
• скъпоценни (платина, злато, сребро);
• радиоактивни (плутоний, радий, уран);
• огнеупорни (ванадий, волфрам, хром, манган).

Изборът на групата цветни метали, използвани в производството, зависи от желаните свойства на крайния продукт.

Основни свойства

- пластичен метал с добра топлопроводимост, но ниско ниво на устойчивост на електричество. Има златист цвят с розов оттенък. Рядко се използва самостоятелно, по-често се добавя към сплави. Металът се използва за производството на устройства, машини, електрическо оборудване.

- най-популярната сплав с мед, получава се чрез добавяне на калай и химикали. Получената суровина има здравина, гъвкавост, пластичност, лесно се кове и трудно се износва.

- провежда добре електричество, принадлежи към пластичните метали. Има сребрист оттенък и е лек. Чуплив, но устойчив на корозия. Използва се във военната, хранително-вкусовата промишленост и свързаните с нея индустрии.

- доста крехък цветен метал, но устойчив на корозия и пластичен при нагряване до температура 100–150 ºC. С негова помощ се създава устойчиво на корозия покритие върху продукти, както и различни стоманени сплави.

При избора на цветен метал за бъдеща част е необходимо да се вземат предвид неговите свойства, да се знаят всички предимства и недостатъци, както и да се разгледат опциите за сплав. Това ще ви позволи да създадете продукт с най-високо качество с посочените характеристики.

Използване на защитно покритие

За запазване на оригиналния вид и функционалност на продукта, както и за защита от атмосферна корозия се прилагат специални покрития. Третирането на продукт с боя или грунд е най-простият и ефективен метод за защита.

За постигане на по-голям ефект върху почистения метал се нанася грунд на 1-2 слоя. Това предпазва от разрушаване и спомага за по-доброто прилепване на боята към продукта. Изборът на средства зависи от вида на цветния метал.

Алуминият се третира с грундове на цинкова основа или уретанови бои. Месингът, медта и бронзът не изискват допълнителна обработка. При повреда се извършва полиране и нанасяне на епоксиден или полиуретанов лак.

Методи за нанасяне на защитен слой

Изборът на метод на покритие зависи от вида на цветния метал, финансирането на предприятието и желаните характеристики на продукта.

Най-популярният метод за обработка на цветни метали за защита срещу повреда се счита за поцинковане. На повърхността на продукта се нанася защитен слой от специален състав. Дебелината му се регулира в зависимост от температурния режим, при който ще се експлоатира детайла. Колкото по-суров е климатът, толкова по-голям е слоят.

Особено популярен е галваничният метод за обработка на части в строителството на къщи и автомобили. Има няколко вида покритие.

- извършва се с помощта на хром и сплави на негова основа. Частта става лъскава, металът след обработка е устойчив на високи температури, корозия и износване. Методът е особено популярен в промишленото производство.

- се извършва с помощта на ток, който причинява образуването на филм при обработка на алуминий, магнезий и подобни сплави. Крайният продукт е устойчив на електричество, корозия и вода.

– извършва се със смес от никел и фосфор (до 12%). След нанасяне на покритие частите се подлагат на термична обработка, което повишава устойчивостта на корозия и износване.

Методът на галванична обработка на части е доста скъп, така че използването му за малки индустрии е трудно.

Допълнителни методи

Спрей покритието е бюджетен вариант. Разтопената смес се нанася върху повърхността на продукта с помощта на въздушна струя.

Има и горещ метод за нанасяне на защитен слой. Частите се потапят във вана, съдържаща разтопен метал.

С метода на дифузия се създава защитен слой при условия на повишена температура. Така съставът прониква в продукта, което повишава неговата устойчивост на външни влияния.

Нанасянето на друг, по-устойчив метал върху цветния метал, от който е изработена частта, се нарича плакиране. Процесът включва леене, валцоване, пресоване и допълнително коване на продукта.

Съвременни технологии за обработка

Има няколко основни метода за обработка на цветни метали. Те се разделят на няколко групи в зависимост от технологията и температурния режим: топли и студени, механични и термични.

Най-популярните от тях:

• заваряване (химическо, газово, дъгово, електрическо, контактно);