Technológiai folyamat és felépítése. Tantárgyi munka: Alkatrész megmunkálásának technológiai folyamata

Szentpétervári Állami Vízügyi Kommunikációs Egyetem

Hajójavítási Technológiai Tanszék

tanfolyam projekt

tudományág A hajómérnöki technológia alapjai

Elkészült:

az SP-42 csoport tanulója

Chudin A.S.

Ellenőrizve:

Cvetkov Yu. N.

Szentpétervár

A mérnöki gyártás technológiai folyamatait azért fejlesztik ki, hogy:

1) válassza ki a legmegfelelőbb munkadarab-feldolgozási sorrendet, amely biztosítja a tervdokumentáció (munkarajzok) műszaki követelményeinek kielégítését a fizikai és mechanikai tulajdonságok, valamint a tervezési és technológiai paraméterek (méretpontosság, mikrodomborzat stb.) tekintetében;

2) a legszigorúbb alapot teremteni a megmunkálás során az egyes alkatrész vagy az összeszerelési egység gyártására fordított idő szabványosítására a csomóponti és az általános összeszerelés területén.

A megmunkálás technológiai folyamatai alapul szolgálnak a gyártóhelyek, műhelyek stb.

Konkrétabb technológiai utasítások szerint a főtechnológus osztály tervezési szolgáltatásai berendezési tárgyakat, speciális vágó-, mérő- és segédeszközöket tervez.

A modern gépészet egyik sajátossága, hogy az új gépek létrehozása leggyakrabban nem az alapvetően új minták tervezésével és gyártásával, hanem nagyobb mértékben a bevált és jól bevált erőművek, motorok korszerűsítésével, fejlesztésével függ össze. stb.

Ez a helyzet előre meghatározza a gépgyártási gyártás technológiai és szervezeti előkészítésének teljesen természetes fejlődését.

A technológiában a technológiai folyamatok felépítésének analógiáit fejlesztik ki, a gyakorlati tervezés széles körű tapasztalatai és hagyományai alapján.

A termelés szervezése ésszerűen a rugalmas, gyorsan átállítható szerkezetekre irányul.

A technológiai folyamat fejlesztésének fő dokumentuma az alkatrész (összeszerelő egység) munkarajza. A technológiai folyamatok felépítését befolyásoló fő tényezők a gyártási méretek és az alkatrész minőségére vonatkozó követelmények. A fejlesztők rendelkezésére állnak a fémforgácsoló berendezések, vágó- és mérőszerszámok, kiegészítő automatizált vagy szabványos technológiai berendezések katalógusai. A forgácsolási módok hozzárendelésénél és a megmunkálási idő szabványosításánál az állami és iparági általános gépgyártási szabványokat alkalmazzák.

2. Az alkatrész munkarajzának technológiai elemzése

Az alkatrész (vagy maga az alkatrész) munkarajzának technológiai elemzése a következő két területen történik:

1) a gyárthatóság érdekében alkatrésztervek kidolgozása;

2) az alkatrész tényleges technológiai tulajdonságainak elemzése.

A gyárthatósági tervek kidolgozását a tervezési és technológiai szolgálatok közösen végzik a terméktervezés szakaszában. Az ilyen fejlesztés fő feladata arra korlátozódik, hogy az adott feltételekhez a legelfogadhatóbb és leggazdaságosabb mutatókat (jellemzőket) adjuk meg a formáknak, az átfogó méreteknek és a nyersdarabok előállítási módszereinek. A terveket a gyárthatóság szempontjából tesztelik, amíg a terméket tömeggyártásba nem helyezik. A gyárthatósági tesztelés szakaszában a tervek fejlesztésével kapcsolatos minden költség a prototípus termékekhez (alkatrészekhez) tartozik.

Indokolt esetben az ilyen fejlesztések során a geometriai formák leegyszerűsödnek, az összetett szerkezeti elemek egyszerűbb formákat kapnak, az univerzális berendezéseken történő megmunkálásra fókuszálva.

A gyárthatóság relatív fogalom, hiszen egy és ugyanaz a kivitelezés, például a bélyegzés, a tömeggyártásban minden bizonnyal technológiás, az egymintás alkatrészek gyártásánál pedig teljesen technológiaatlan, stb.

Az alkatrész kialakításának gyárthatóságának fontos mutatója a láncok lineáris méreteinek meghatározott gyártási és felhasználási feltételekhez való beállításának orientációja, hogy bizonyos módszerek pontosságát biztosítsák. A gyárthatóság vizsgálatakor egyes esetekben technológiailag szigorítják a korlátozó méreteket (eltéréseket), hogy jobb feltételeket teremtsenek a munkadarabok megmunkálás közbeni alátámasztásához.

Az alkatrészek technológiai tulajdonságait az anyag fizikai és mechanikai tulajdonságai, valamint a tervezési és technológiai paraméterek alapján elemezzük.

Az anyagok fizikai és mechanikai tulajdonságai közül a plaszticitás, felületi és általános keménység, a munkadarab állapota stb. Képlékeny anyagok, például acélok feldolgozásakor termelékenyebb, de kevésbé tartós TK típusú titán-volfrám-kobalt ötvözeteket (T5K10, T5K6 stb.) használnak. Éppen ellenkezőleg, a rideg ötvözetek (öntöttvas stb.) feldolgozásához a VK típusú volfrám-kobalt csoport tartósabb kemény ötvözeteit (VK3, VK6 stb.) biztosítják.

A szerkezeti és technológiai jellemzők technológiai elemzése során a következőket optimalizáljuk:

1) méretpontossági paraméterek (a külső felületek és lyukak pontossági fokozatai, méretek határeltérésekkel és anélkül);

2) mikrodombormű paraméterek (külső felületek és lyukak, különböző keménységű felületek mikrorelief paramétereinek változási intervallumai);

3) a megmunkált felületek alaktól való eltérései és az alapfelületek relatív helyzetének eltérései.

Ebben az elemzésben a figyelem az egyes jellemzők (paraméterek) hatására irányul a megmunkálás technológiai folyamatának szerkezetére és tartalmára.

3. A technológiai folyamat felépítése és kialakítása

A nyersdarabok szerkezeti megmunkálásának bármely technológiai folyamata útvonal- és működési technológiákból áll. A legrészletesebb a működési technológia. Ez magában foglalja a technológiai műveleteket. A technológiai műveletek fő összetevői között megkülönböztetik a telepítéseket és a technológiai átmeneteket. A szerelések a munkadarab egy változatlan befogásával végrehajtott technológiai művelet részét képezik.

Az Egységes Technológiai Dokumentációs Rendszernek (ESTD) megfelelően a technológiai dokumentumok teljes készlete nagyszámú szabványos nyomtatványt (térképet) tartalmaz. A gyakorlati tervezésben a technológiai térképek típusa és száma az adott gyártási körülményektől függ, és szabványok határozzák meg.

Az útvonaltechnológiai folyamat a munkadarab kész alkatrészsé alakítása érdekében végrehajtott technológiai műveletek sorrendjének és tartalmának kibővített leírása.

Az üzemeltetési technológiai folyamatot speciális működési kártyákra készítik. Az útvonaltechnológiától eltérően az üzemi folyamatábrák részletes nyilvántartást adnak a feldolgozási sorrendről minden egyes felületre vonatkozóan, részletezve az összes szükséges technológiai információt.

A vázlattérkép (operációs technológiai rajz) egy alkatrész grafikus ábrázolása abban a formában, ahogyan az adott műveletből feldolgozás után „kilép”.

Az üzemeltetési rajzon a következő információk és jelölések szerepelnek:

1) megmunkált felületek vastagabb vonalakkal; ezen felületek sorozatszáma; ugyanakkor, ha az összes kijelölt felületet azonos szerszámmal, azonos forgácsolási feltételek mellett megmunkáljuk, akkor az üzemi technológiai térképen pontosan annyi főátmenet lesz, ahány megmunkálandó felület van;

2) a megmunkálandó felületek pontosságának összes paramétere: szükségszerűen a pontossági fokozatok és a mikrodomborzati paraméterek, ha szükséges - a formák pontossága és a relatív helyzet;

3) alapfelületek (grafikus ábrázolásuk szabványos).

A technológiai folyamatokban vázlatos térképeket készítenek minden technológiai művelethez.

4. A megmunkálási műveleti technológia fejlesztésének módszertana

A következő tényezők befolyásolják az alkatrész megmunkálási sorrendjének kiválasztását:

1) a termelés jellege;

2) a kész alkatrész minőségére vonatkozó követelmények a pontosság, állapot, valamint a feldolgozott felületi réteg fizikai és mechanikai tulajdonságai tekintetében.

Egyetlen gyártás során a technológiai műveletek nagyszámú telepítést és átmenetet foglalnak magukban számos külső és belső felület feldolgozásához. Mindehhez gyakori szerszámcsere és beállítás, segédidő stb.

A speciális gépekhez tervezett kötegelt gyártási folyamatokban az azonos nevű műveleteket megkülönböztetik, és egy segéd- és egy fő átmenetből állhatnak. Nem kell az alkatrészt egy műveletben újra beszerelni, a szerszámcserék minimalizálódnak, és a szerszám újrabeállítására fordított idő csökken.

A kész alkatrész minőségére vonatkozó követelményeknek a technológiai folyamat felépítésére gyakorolt ​​hatásának értékelése során feltételesen a következőkre lehet támaszkodni:

1) minden technológiai folyamatot meg kell javítani a blokkvázlattal (1. ábra);

2) a folyamat szakaszai összefüggenek a pontossági paraméterekkel és a feldolgozási módszerekkel;

3) A felületi keménység HRC 35 értékre való növeléséhez át kell térni a pengével történő vágásról a csiszoló feldolgozásra;

4) Furatmegmunkáláshoz központosító szerszámkészleteket fogadunk el a felületi pontossági paramétereknek megfelelően.

1. ábra Az alkatrészek gyártási technológiai folyamatának szerkezeti diagramja


1. táblázat: A technológiai szakaszok összefüggései a pontossági paraméterekkel külső felületek pengével vagy csiszolószerszámmal történő megmunkálásakor

szakasz sz. Pontossági beállítások
minőség Mikrorelief, µm Pengézett csiszoló
Rz Ra
000 üres A GOST szerint az üresekre
005
010 14 80 Előre őrölni
015 Hőkezelés: stresszoldó lágyítás
020 Félkész megmunkálás 11 20 darál
025
030 A megmunkálás befejezése felületi keménységgel:
HB = 120-180 9 2,5 Tisztítsa meg (végre)
9 és 7 1,25 Tisztára őrölni (előzetes)
HRC=40 9 2,5
9 és 7 1,25

Előtte csiszold meg

Végül köszörülés

2. táblázat: A technológiai szakaszok összefüggései a pontossági paraméterekkel belső felületek pengével vagy csiszolószerszámmal történő megmunkálásakor

szakasz sz. A színpad neve és tartalma Pontossági beállítások Technológiai átmenet a szerszámfeldolgozás során
minőség Mikrorelief, µm Pengézett csiszoló
Rz Ra központ központon kívül
000 üres A GOST szerint az üresekre
005 Hőkezelés: stresszoldó lágyítás
010 Durva megmunkálás 14 80 Fúró Pazarlás
015 Hőkezelés: stresszoldó lágyítás
020 félkész mechanikus 11 20 Fúró süllyesztő Pazarlás
025 Hőkezelés az alkatrészek fizikai és mechanikai tulajdonságainak javítására a rajzi utasításoknak megfelelően
030 Finommechanikai felületkeménység:
HB = 120-180 9 2,5 Fúró Süllyesztő bővítése Unalmas tiszta (végre)
9 és 7 1,25 Fúrás Dörzsárazás Elődörzsározás Végső dörzsárazás
HRC=40 9 2,5 Tiszta csiszolás (végre)
9 és 7 1,25

Előtte csiszold meg

Végül köszörülés

5. Forgácsolási feltételek és a technológiai folyamat (működés) szabványosítása

A vágási feltételek közé tartozik a vágási mélység t mm, a szerszám előtolása S mm/ford (mm/min), a vágási sebesség V m/min, a vágási teljesítmény kW.

A forgácsolási feltételek az alapja a technológiai műveletek szabványosításának, a berendezések kiválasztásának és a gép beállításának egy adott technológiai átmenet végrehajtására.

A vágási feltételeket számítással határozzuk meg, vagy táblázatok szerint rendeljük hozzá.

A vágási feltételek elméleti számítása szigorúbb. Az empirikusan számított függőségek azonban inkább adnak jobb képet a különböző tényezők kölcsönhatásának természetéről, mint a mennyiségi becslések. Ezért a gyakorlati alkalmazásokban ritkán alkalmaznak elméleti számításokat.

A forgácsolási adatok táblázatok szerinti hozzárendelése egyszerű és a felhasználó számára még a technológiai tervezésben kevés tapasztalattal is elérhető.

A forgácsolási feltételek kijelölését a munkadarab anyagának és a szerszám anyagának megválasztása előzi meg.

A munkadarab anyagának megválasztását szinte egyértelműen előre meghatározza az alkatrész munkarajza.

A modern fémmegmunkálási alkalmazások szerszámanyagai közé tartoznak a szénnel ötvözött szerszámacélok, keményötvözetek és szuperkemény szerszámanyagok.

A gépészetben a megmunkálás akár 70%-a keményötvözetekből készült forgácsolószerszámokkal történik. Minden keményötvözet a nemzetközi szabványügyi szervezetek ajánlásaival összhangban, attól függően, hogy milyen anyagokhoz feldolgozásra szánták, a következő három csoportba sorolhatók:

1)R - szén-, gyengén ötvözött és közepesen ötvözött acélok feldolgozásához; ezek a T5K10, T15K6 stb. típusú titán-volfrám-kobalt csoport ötvözetei; megnövekedett kopásállóságuk, viszonylag kisebb mechanikai szilárdság jellemzi őket, és akár 250 m/perc vágási sebességet tesznek lehetővé;

2) K - laza forgácsokkal rendelkező anyagok, például öntöttvas stb. feldolgozásához; ezek a VK típusú volfrám-kobalt csoport ötvözetei; tartósabbak, de kevésbé kopásállóak;

3) M - kemény ötvözetek speciális ötvözetek feldolgozásához.

A módok hozzárendelésénél határozza meg:

1) vágás, mint az előző megmunkált felület méretei közötti különbség a folyamatban lévő átmenetnél az üzemi vázlatok szerint;

2) szerszám előtolás esztergálás, fúrás, süllyesztés, dörzsárazás és köszörülés során, a megmunkálás típusától függően: nagyolás, félsimítás, simítás;

3) vágási sebesség a táblázatok szerint.

Szem előtt kell tartani, hogy a vágási sebesség a szerszám anyagának ellenállásától függ, és a kezelő számára képzeletbeli. A kezelő számára mindig a gép orsófordulatszáma a fontos, hiszen a gépet egy adott orsófordulatszámra lehet beállítani, nem a vágási sebességet.

Ezért az elfogadott forgácsolási sebességet a képlet szerint újraszámoljuk az n orsó-fordulatszámra

ahol D a megmunkált felület vagy középső szerszám átmérője, mm.

A technológiai folyamatok arányosítása az egyes műveletek elvégzésére fordított idő meghatározására redukálódik, és szükség esetén a teljes technológiai folyamatra.

Az egyes műveletekre fordított idő szerint számítják ki a fő termelési munkások bérét.

Az egységgyártásban az időköltségeket az úgynevezett darabszámítási idő Tsht.k szerint számítják ki, ezt az időt a képlet számítja ki

ahol Tp.z - a technológiai művelet előkészítő és befejező időpontja; a munkarajzok, a technológiai folyamat és a gép beállításának megismerésére szolgál;

m az alkatrészek száma a feldolgozás alatt álló tételben;

Tsht. - technológiai művelet végrehajtásának darabideje.

A sorozatgyártásban a munkadarabok száma nagy, ezért Tp.z./m─> 0 és Tsht.k = Tsht.

A darabidőt a technológiai művelet egészében a következő kifejezés határozza meg:

ahol TO a technológiai művelet fő időpontja,

TV - segédidő egy technológiai művelet végrehajtásához,

K \u003d (1,03 - 1,10) - olyan együttható, amely figyelembe veszi a szervezési - a gép karbantartására és a pihenésre fordított időt.

A főidő minden főátmenethez, a segédidő pedig minden átmenethez (fő- és segédidőhöz) meg van határozva.

A fő idő a közvetlenül a vágásra fordított idő. Minden típusú megmunkáláshoz:

ahol Ap a kezelt felület becsült hossza.

A segédidőt a szabványok szerint az egyes összetevők összege formájában hozzárendeljük, nevezetesen:

ahol a tset az alkatrész beszerelésének és eltávolításának ideje, akkor azt műveletenként egyszer veszik figyelembe, ha nem kerül sor a munkadarab visszaszerelésére,

tpr a fő technológiai átmenet végrehajtásához kapcsolódó idő; a szerszám megközelítéséhez (kivételéhez), a gép bekapcsolásához (kikapcsolásához) stb. rendelkezik; annyiszor számolják, ahány fő átmenetek a műveletben;

tn és ts - az orsó (szerszám) fordulatszámának és a szerszám (munkadarab) előtolásának megváltoztatásának ideje;

tmeas - a mérések ideje, figyelembe véve minden egyes feldolgozott (mért) felületre;

tcm - a szerszám cseréjének ideje, a szerszám kezdeti telepítésének (beállításának) idejét az első fő technológiai átmenet tpr-je tartalmazza;

tvs - ideje kivenni a fúrót a forgács eltávolításához; csak tömör munkadarabok lyukak fúrásakor.

A tanfolyami munkában feltételesen elfogadjuk:

tset \u003d 1,2 perc, tpr \u003d 0,8-1,5 perc, (nagyobb értékek a félkész munkákhoz, kisebbek a nagyolási átmenetekhez), tn \u003d ts \u003d \u003d \u003d ,u003d min., u003d \u003d. 0,08 - 1,2 perc (nagyobb értékek kalibereknél, kisebbek univerzális mérőeszközöknél), tcm = 0,10 perc, tvs = 0,07.

tengely megmunkálási alkatrész technológiai

3. táblázat Egy technológiai művelet végrehajtására fordított idő számítása

Szobák Főidő, min
Tevékenységek Átmenet tset tpr tn ts tmeas tcm
05 1(A) - 1,2 - - - - -
2 0,02 - 0,8 - - 0,1 -
3 0,03 - 0,8 0,05 0,05 - 0,1

To = 0,05 perc. TV = 3,1 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,05 + 3,1) \u003d 3,31 perc.
010 1(A) - 1,2 - - - - -
2 0,29 - - - - - -

To = 0,29 perc. TV = 1,2 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,29 + 1,2) \u003d 1,56 perc.
015 1(A) - 1,2 - - - - -
1 0,47 - - - - - -

To = 0,47 perc. TV = 1,2 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,47 + 1,2) \u003d 1,75 perc.
025 1(A) - 1,2 - - - - -
2 0,32 - 1,0 - - - -
3 0,10 - 1,0 - 0,05 - 0,1
4 0,04 - 1,0 0,05 - - -
5 0,48 - 1,0 0,05 0,05 0,1 0,1
6 - 1,0 - - 0,1 -
7 0,20 - 1,0 - 0,05 - -

To = 1,14 perc. TV = 7,85 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (1,14 + 7,85) \u003d 9,44 perc.
030 1(A) - 1,2 - - - - -
2 0,02 - 1,0 - - 0,1 -
3 0,16 - 1,0 0,05 - 0,1 -
4 0,20 - 1,0 0,05 - 0,1 -
5 1,1 - 1,0 - - 0,5 0,1
6 0,04 - 1,0 0,05 - 0,5 0,1
7 0,07 - 1,0 - - 0,5 -
8 0,05 - 1,0 0,05 - 0,5 -
9 - - 1,0 - - 0,5 -

To = 1,64 perc. TV = 10,15 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (1,64 + 10,15) \u003d 12,38 perc.
040 1(A) - 1,2 - - - - -
2 2,0 - 1,5 - - 0,2 -

To = 2,0 perc. TV = 2,9 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (2,0 + 2,9) \u003d 5,15 perc.
045 1(A) - 1,2 - - - - -
2 0,5 - - - - 0,2 -
3 0,5 - - - - 0,2 -
4 0,5 - - - - 0,2 -

To = 1,5 perc. TV = 1,8 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (1,5 + 1,8) \u003d 3,47 perc.
050 1(A) - 1,2 - - - - -
2 0,48 - 1,5 - - 0,2 -

To = 0,48 perc. TV = 2,9 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,48 + 2,9) \u003d 3,55 perc.
Szobák S, mm/ford n, rpm Főidő T0, min Segédidő Tv, min
Tevékenységek Átmenet tset tpr tv-k tn ts tmeas tcm
instr. vez. perselyek
055 1(A) - - - 1,2 - - - - - - -
2 0,3 630 0,11 - 1,5 0,07 - - - - -
3 0,8 630 0,04 - 1,5 - 0,05 0,05 - 0,1 0,1
4 1,0 250 0,08 - 1,5 - 0,05 0,05 0,2 0,1 0,1
5 - - - - 1,5 - - - - 0,1 0,1

To = 0,23 perc. TV = 8,27 perc.

Tsht \u003d 1,05 (To + TV) \u003d 1,05 (0,23 + 8,27) \u003d 8,93 perc.

6. Méretláncok számítása

Méretláncok számítása a záródimenzió cseréjekor

A méretlánc újraszámításának típusa, amelyben az újraszámítási sorrendtől függetlenül az A6 méret pontossága automatikusan megtörténik.


2. ábra Méretlánc vázlata a fő láncszem cseréjekor

A számítás táblázatos formában történik.

Alkatrészméretek tűréseinek számítása technológiai méretláncokban
Méretek terjesztés
Kijelölés Jelentése Egyenruha

Ugyanazzal a minősítéssel

TA6 = 0,4; ast = 40 µm.
TAi = =TA6/m TAik/ /TAi Méret intervallum, mm Aiср, mm TAI, mm TAik/ /TAi
A1 30 -0,45 0,45 0,07 6,4 18 - 30 24 2,88 1,13 0,05 9
A2 200 -0,5 0,50 0,07 7,1 180 - 250 215 5,99 2,70 0,12 4
A3 25 +0,2 0,20 0,07 2,9 18 - 30 24 2,88 1,13 0,05 4
A4 45 +0,4 0,40 0,07 5,7 30 - 50 40 3,42 1,54 0,06 7
A5 25 +0,25 0,25 0,07 3,6 18 - 30 24 2,88 1,13 0,05 5
A6 5 +0,2 0,40 - - - - - - - -
NÁL NÉL 70 - - 0,05 - 50 - 80 65 4,02 1,81 0,07 -

TAi1=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik1/TAi1=0,45/0,05=9

TAi2=2,70*0,4/9,44=0,12 TAik2/ TAi2=0,50/0,12=4

TAi3=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik3/TAi3=0,20/0,05=4

TAi4=1,54*0,4/9,44=0,06 TAik4/ TAi4=0,40/0,06=7

TAi5=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik5/ TAi5=0,25/0,05=5

TAit=1,81*0,4/9,44=0,07

A kapott eredmények elemzése azt mutatja, hogy a lineáris dimenziós lánc technológiai okokból bekövetkezett változása értékük 2-6-szoros szigorítását eredményezi.

A méretlánc kiszámítása a "maximum - minimum" módszerrel

Egyes esetekben, például az illeszkedő alkatrészek összeszerelésére való felkészüléskor, célszerű felmérni a záróméret esetleges ingadozásait. Az ilyen értékelés a méretlánc kiszámításával történik, amely magában foglalja a záró méretet is, a maximális eltérések szerint a "maximális - minimum" módszerrel.

3. ábra Egy méretlánc vázlata a zárószem számításánál

A0, es(A0) és ei(A0) a fő kapcsolat mérete, felső és alsó határeltérése;

Aув, es(Аув) és ei(Аув) - a méret, a növekvő méret felső és alsó határeltérése;

Aium, es(Aium) és ei(Aium) - méret, a redukáló méretek felső és alsó határeltérése;

A2 = Auv = 200; es(Auv) = 0; ei(Auv) = -0,5;

A1 = A1um = 30; es(A1um) = 0; ei(A1um) = -0,45;

A6 = A6um = 5; es(A6um)=0,2; ei(A6um) = -0,2;

A5 = A5um = 25; es(A5um)=0,25; ei(A5um) = 0;

A4 = A4um = 45; es(A4um)=0,4; ei(A4um) = 0;

A3 = A3um = 25; es(A3um)=0,2; ei(A3um)=0;

TAuv = 0,5; TA1um=0,45; TA6um=0,4; TA5um=0,25; TA4um=0,4; TA3um=0,2;

1) A fő link névleges mérete:

2) Eltérés felső határa:

3) Alsó határeltérés:

4) Zárási méret tűrése:


5) A tűréshatárt a következők is meghatározzák:

Az átalakítás helyesen történt.

7. Technológiai folyamat végtengely megmunkálása

Anyag MassDetails
Márkanév Kilátás Profil
Acél 35 Bélyegzés

tevékenységek

 A művelet neve és tartalma Felszerelés Rögzítés és szerszám Tp.z.
Tsht
000

Beszerzés

Üres bélyegzés
005

Fordulás.

Végvágás. Arcközpontosítás

 1K62 fordulat 3 pofás tokmány. Átvezető vágó. Központi fúró. 3,02
010 CNC eszterga. Előzetes. Külső felületek kezelése.

CNC eszterga 1K20F3S5

 befogási spec. Átvezető vágó. 6,41
015 CNC eszterga. Végvágás, a karima külső felületének megmunkálása. CNC eszterga 1K20F3S5 Speciális bilincs. Átvezető vágó. 5,71
020 Termikus. Stresszoldó lágyítás. Különleges
025 Fordulás. Külső és belső felületek félsimítása. 1K62 fordulat 3 pofás tokmány. Spirálfúró, fúróvágó, átmenő vágó. 1,06
030 Fordulás. Külső felületek félsimítása 1K62 fordulat 3 pofás tokmány. Központ. forgó. A vágó hornyos, a vágó átjáróban van. 0,81
035 Kémiai-termikus. Cementálás. keményedés. Különleges.
040 Belső csiszolás. Befejező lyukcsiszolás. Csiszolás 3A240 Készülék speciális krugloslif. 1,94
045 Körköszörülés. Külső felületek végső csiszolása. Csiszoló 3152 Befogópatrontartó, középen forgás körkörös köszörülés 2,88
050 Függőleges fúrás. Menetvágás tengelykarima furatában. Függőleges fúrás 2A125 Befogó eszköz. Gépcsap. 2,82
055 Radiális fúrás. Tengelykarimás fúrás Radiális fúrás 2A53 A karmester egy speciális fuvarlevél. Fúró, süllyesztő, dörzsár. 1,12
060 Ellenőrzés. Az alkatrész végső ellenőrzése a rajz szerint.

15,5/1250*0,5=0,025 ;

10/2000*0,2=0,025

25/2000*0,5=0,03;

45/1600*0,5=0,06;

25/1250*0,5=0,04;

70/1000*0,5=0,14;

32/400*0,5=0,16;

60/400*0,5=0,3;

38/400*0,3=0,32;

0,5/1000*0,3=0,10;

20/1000*0,5=0,04;

60/500*0,25=0,48;

31/630*0,25=0,20

5/1000*0,25=0,02;

25/630*0,25=0,16;

80/1600*0,25=0,20;

25/2500*0,25=0,04;

45/2500*0,25=0,07

25/2000*0,25=0,05;

4. táblázat A megmunkálás technológiai folyamatának kommentárja

Szerkezet Tartalom
Útvonal technológia

Az útvonaltechnikát, valamint az üzemeltetési technológiát szabványos technológiai térképekre készítik. Az oktatási tervezés módszeres egyszerűsítése érdekében a technológiai térképeken számos olyan oszlop, amely nem tartalmaz alapvetően fontos információkat, nem kerül kitöltésre és jelölésre.

Az útválasztási folyamat az alkatrészek minőségi követelményeinek a folyamat szerkezetére gyakorolt ​​hatásáról szóló irányelvek ajánlásai szerint épül fel, nevezetesen: magában foglalja az elő-, félkész- és végső (befejező) feldolgozás szakaszait.

A technológiai folyamatban (útvonaltérképeken) az előkészítési és a végső időt nullával egyenlőnek vesszük (megfelel a tömeggyártás feltételeinek), és nem tüntetjük fel a térképeken.
000 művelet A kivágási műveletet a tömeggyártás szem előtt tartásával tervezték, ezért a bélyegzést választották nyersdarabnak. A megmunkálási ráhagyásokat úgy veszik fel, hogy az előmegmunkálási műveletek során egy menetben eltávolíthatók legyenek. Ez oktatási célokra teljesen elfogadható. A gyakorlatban a munkadarabok méreteit a szabályozási táblázatok által javasolt ráhagyások figyelembevételével veszik figyelembe. Itt a ráhagyások következő számértékei kerültek beállításra: előfeldolgozásnál - 2,5 mm, félmunkánál - 0,75 mm és végső (csiszolás) - 0,25 mm oldalanként. Természetesen az ilyen ráhagyások egyedileg határozzák meg a munkadarab méreteit. A bélyegzés határméreteit a sajtolásra jellemző módszer szerint állítottuk be: a felső határ a plusztól a pluszig (a szerszámkopás miatti eltérés) mindig nagyobb, a mínusz alsó határa (alákovácsolásnál) mindig kisebb. Ezenkívül a bélyegzési folyamat rajzán zárójelben feltüntettük a kész alkatrész felületeinek névleges méreteit.
Művelet 005 Úgy tervezték, hogy egy központi furat formájában szerelőalapot hozzon létre. Az ilyen furatok technológiai feldolgozása akkor is megtörténik, ha a rajzon nincs feltüntetve (kivéve a külön előírt követelményeket).
Művelet 010

Az alkatrész kialakítása meglehetősen technológiai a CNC gép használatához. Kialakításának sajátossága, hogy a méretlánc abszolút koordináta-rendszerbe hozásához a tervezési méretláncot technológiaivá kellett átalakítani. A vezérlőprogramot szabványos algoritmus szerint fejlesztettük ki. Mivel minden feldolgozás a program szerint történik, a segédidő költségének kiszámításakor csak az alkatrész beszerelésének és eltávolításának idejét vették figyelembe.

A gépi orsófordulatszámokat az alkatrész lépésátmérőinek megfelelően optimalizáltuk, standard értékekre hozva azokat.
Művelet 015 A művelet hasonló az előzőhöz CNC gépen. A 010-es művelethez hasonlóan itt sem biztosítottak vezérlési átmeneteket, mivel a vezérlőprogramon végzett munka a gép beállításainak időszakos ellenőrzésére korlátozódik.
Művelet 020 Termikus. Különösebb kommentárt nem igényel, célja a technológiai térképen is jól látható. Ennek a hőkezelésnek a tartalmát a vállalkozás főkohászának technológiai folyamatai határozzák meg.
Művelet 025 A félmunkát egy további kényelmes rögzítőalap létrehozásával kezdjük lyuk formájában. Ezt az is indokolja, hogy a sünnek a furat tengelyéhez viszonyított rajza szerint az egyik külső felület sugárirányú kifutásának műszaki követelményei vannak rögzítve. A vágási sebességek keresztesztergálásnál és fúrásnál szükség esetén 0,8-0,9-es együttható bevezetésével hosszirányú forgácsolási sebességgel korrigálhatók.
Művelet 030 Külső felületek félsimítása. Különleges pontosság azonban nem szükséges. A gyakorlatban, ha minden más tényező egyenlő, az ilyen alapozás mindig gazdaságosabb. Az alkatrész végső megmunkálásra való előkészítését a csiszolókorong befejezésekor a technológiai hornyok kivágására redukáljuk.
Művelet 035

Ez a művelet a tervező kérésére (munkarajz) bekerül a folyamatba. Figyeljünk ennek a kémiai-termikus műveletnek néhány jellemzőjére, nevezetesen: 1) a felületi keménység olyan számértékekre való növelésére szolgál, amelyeknél a késszerszámmal történő további megmunkálás lehetetlenné válik, és át kell térni a köszörülésre; 2) amint látható, a felület telítettsége szénnel egy bizonyos mélységig, ezt a mélységet a minták törései, az úgynevezett tanúk szabályozzák, amelyeket speciálisan a munkadarab feldolgozásával egyidejűleg készítenek. Szükség esetén ezek a minták felhasználhatók a mikrostruktúra meghatározására.

A karburálás során a rajzon fel nem tüntetett, fokozott keménységet nem igénylő felületeket a vegyi-termikus kezelés előtt speciális módon védjük.
Művelet 040 Befejezés a leszállószalag csiszolásával. A tömeggyártás alapján mérőeszközként dugós mérőeszközt használnak.
Művelet 045 Külső felületek végső (befejező) feldolgozása. Feltétel nélkül a belső lyukon alapul, a hátsó forgóközpont előfeszítésével a technológiai rendszer merevségének növelése érdekében. Mivel a megmunkálandó felületek hossza kicsi, a köszörülést beszúrással végezzük. Szabályozza a méreteket mérőkonzolokkal.
Művelet 050 Nem igényel különösebb kommentárt.
Művelet 055

Gondoskodunk a furatok megmunkálásáról egy radiális fúrógépen egy speciális fúrógépben, hogy a jelölési műveleteket kizárjuk a műszaki folyamatból, és biztosítsuk a furatok helyének előírt pontosságát.

Elfogadunk egy központi eszközkészletet az irányelvek ajánlásai szerint. A lyukak pontosságának ellenőrzése - kaliberek-dugók.

Bibliográfiai lista

1. Sumerkin Yu.V. A gépészeti technológia alapjai (szakdolgozat) - Szentpétervár; SPGUVK, 2002

2. Sumerkin Yu.V. A hajómérnöki technológia alapjai: Tankönyv - Szentpétervár; SPGUVK, 2001 - 240 p.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

közzétetthttp:// www. minden a legjobb. hu/

Bevezetés

1. A feladat kiinduló adatai

2. Gyártás típusa, alkatrészek száma egy tételben

3. A munkadarab típusa és a feldolgozási ráhagyások

4. A technológiai folyamat felépítése

5. Berendezések és felszerelések kiválasztása

6. Szerszám kiválasztása

7. Vágási feltételek számítása

8. Időarányosítás, az alkatrész megmunkálási árának és költségének meghatározása

9. Alapvető tudnivalók a szerszámgépeken végzett munkavégzés biztonságáról

10. Létesítmény kialakítása

11. Műszaki dokumentáció nyilvántartása

Irodalom

Bevezetés

A modern gépészet igen magas követelményeket támaszt a gépalkatrészek felületeinek pontosságával és állapotával szemben, amit elsősorban csak gépi megmunkálással lehet biztosítani.

A fémvágás olyan műveletek összessége, amelyek célja a munkadarab alakjának megváltoztatása a ráhagyás eltávolításával a fémvágó gépeken lévő vágószerszámokkal, biztosítva a megmunkált felület meghatározott pontosságát és érdességét.

Az alkatrészek alakjától, a megmunkált felületek jellegétől és a velük szemben támasztott követelményektől függően megmunkálásuk többféleképpen történhet: mechanikai - esztergálás, gyalulás, marás, lyukasztás, köszörülés stb.; elektromos - elektromos szikra, elektroimpulzus vagy anód-mechanikus, valamint ultrahangos, elektrokémiai, sugár- és egyéb feldolgozási módszerek.

A fémforgácsolás folyamata vezető szerepet tölt be a gépészetben, hiszen a gépek fémalkatrészeinek alak- és méretpontosságát, felületi gyakoriságát a legtöbb esetben csak az ilyen megmunkálás biztosítja.

Ezt az eljárást kivétel nélkül minden iparágban sikeresen alkalmazzák.

A fémek forgácsolással történő megmunkálása nagyon időigényes és költséges folyamat. Így például a gépgyártásban a munkadarabok vágással történő feldolgozásának költsége átlagosan 50-60-szorosa a késztermékek költségének.

A fémek vágással történő megmunkálását általában fémvágó gépeken végzik. Csak bizonyos fémmegmunkáláshoz kapcsolódó forgácsolási formákat végeznek kézzel vagy gépesített szerszámok segítségével.

A fémek mechanikai feldolgozásának modern módszereiben a következő tendenciák figyelhetők meg:

a munkadarabok kis ráhagyásokkal történő feldolgozása, ami fémmegtakarításhoz és a befejező műveletek arányának növekedéséhez vezet;

a forgácseltávolítás nélküli keményítési módszerek széles körben elterjedt alkalmazása hengerekkel és golyókkal való hengerléssel, lövéssel, tüskével, hajszolással stb.;

többszerszámos megmunkálás alkalmazása egyszerszámos és többkéses vágószerszám használata egypengés helyett;

a vágási sebesség és előtolás növelése;

automata és félautomata gépeken, programvezérlő rendszereket alkalmazó robotkomplexumokon végzett munkarész növelése;

a fémforgácsoló berendezések átfogó korszerűsítése;

nagy sebességű és többhelyes eszközök használata munkadarabok és mechanizmusok rögzítésére az univerzális fémvágó gépek automatizálásában;

alkatrészek gyártása speciális és hőálló ötvözetekből, amelyek megmunkálhatósága sokkal rosszabb, mint a közönséges fémeké;

technológusok részvétele a géptervezés kidolgozásában a magas gyárthatóság biztosítása érdekében.

Racionálisabb a kész alkatrészt azonnal beszerezni, megkerülve a beszerzés szakaszát. Ezt precíz öntési és alakítási módszerek, porkohászat alkalmazásával érik el. Ezek a folyamatok progresszívebbek, és egyre inkább bekerülnek a technológiába.

1. A kezdetiadattovábbfeladat

mechanikus fémvágás megmunkálási részlet

Munka megnevezése:

Alkatrész megmunkálásának technológiai folyamata.

A feladat kezdeti adatait az 1. táblázat tartalmazza:

Asztal 1

Az acél kémiai összetétele (GOST 1050-88) a 2. táblázatban:
2. táblázat
A 30 GOST 1050-88 acél mechanikai tulajdonságai a 3. táblázatban:

3. táblázat

A 30 GOST 1050-88 acél technológiai tulajdonságai a 4. táblázatban:

4. táblázat

2 . TípusúTermelés,összegrészletekban bena felek

A kötegben lévő alkatrészek száma a következő képlettel határozható meg:

ahol N az alkatrészgyártás éves programja, db.

t azoknak a napoknak a száma, amelyekre éves adatkészletre van szükség.

F az év munkanapjainak száma.

241 (db) Az 1. táblázatból válassza ki a gyártás típusát:

Asztal 1

Gyártás típusa - sorozat.

Sorozatgyártás - a termékeket tételekben (sorozatokban) gyártják vagy dolgozzák fel, amelyek azonos típusú, azonos méretű alkatrészekből állnak, és egy időben indulnak gyártásba.

Most a 2. táblázatból kiválasztjuk a termelés típusát:

2. táblázat

A gyártás közepes méretű, kis (könnyű) alkatrészeket gyárt, a mennyiség egy tételben 51-300 darab.

3. Kilátásüresekésjuttatásokafeldolgozás

A munkadarab olyan gyártási tárgy, amelyből az alak, méret, felületminőség és anyagtulajdonságok változtatásával a szükséges alkatrész készül. A munkadarab típusának megválasztása az anyagtól, alaktól és mérettől, rendeltetésétől, munkakörülményeitől és a tapasztalt terheléstől, a gyártás típusától függ.

Az alkatrészek gyártásához a következő típusú nyersdarabok használhatók:

a) öntvény öntöttvasból, acélból, színesfémekből, ötvözetekből és műanyagokból formázott és testrészek számára keretek, dobozok, tengelydobozok, pofák stb. formájában;

b) kovácsolt anyagok - hajlításban, csavarásban, feszítésben dolgozó alkatrészekhez. Sorozat- és tömeggyártásban elsősorban sajtolást alkalmaznak, kis- és egydarabos gyártásban, valamint nagy méretű alkatrészekhez - kovácsolt darabokhoz;

c) melegen hengerelt és hidegen hengerelt acél - olyan alkatrészekhez, mint a tengelyek, rudak, tárcsák és más formák, amelyek keresztmetszeti méretei kis mértékben megváltoztak.

Esetünkben célszerű hengerelt fémből burkolatot készíteni, mivel a kör jól illeszkedik az alkatrész méretéhez.

A megmunkálási ráhagyások az 1. táblázatban láthatók:

1. táblázat – feldolgozási engedmények és tűrések

Ebben az esetben a legjobb, ha acélból készült öntvényt választunk.

Az öntöde olyan mérnöki ág, amely formázott nyersdarabok vagy alkatrészek gyártásával foglalkozik úgy, hogy olvadt fémet öntenek egy speciális öntőformába, amelynek alakja üres. Lehűléskor a kiöntött fém megszilárdul, és szilárd állapotban megtartja annak az üregnek a konfigurációját, amelybe öntötték. A végterméket öntésnek nevezik. Az olvadt fém kristályosítása során az öntvények mechanikai és működési tulajdonságai alakulnak ki.

A Casting különféle kivitelű, néhány grammtól 300 tonnáig terjedő, néhány centimétertől 20 méter hosszúságú, 0,5-500 mm falvastagságú öntvényeket készít. Az öntvények gyártásához sokféle öntési módszert alkalmaznak: homokformákban, héjformákban, befektetési modellek szerint, hűtőformában, nyomás alatt, centrifugális öntésben stb. Egy adott öntési módszer hatókörét a térfogat határozza meg. a gyártás, az öntvények geometriai pontosságára és felületi érdességére vonatkozó követelmények, a gazdasági megvalósíthatóság és egyéb tényezők.

4. Szerkezettechnikaifolyamat

Alkatrész gyártási útvonal
1. Fúrás (2H135 gépmárka):
a) Fúrjon lyukat 35
b) süllyesztés 38,85
c) (T15K6 gép) - 40. szkennelés
(Normalizált 3 pofás tokmány)
2. Lakatos
3. (gépmárka 16K20F3) CNC eszterga
a) vágja le a végét 163-as méretre (-0,3)
b) élesítse meg az R150-es gömböt
(Tágító tüske (betét))
4. (gépmárka 16K20F3) CNC eszterga
a) vágja le a végét, megtartva a 161-es méretet (-0,3)
b) élesítse meg az R292 gömböt
(Táguló tüske)
5. 6M82G márkájú vízszintes marógép 8 mm-es szármaróval, 10,5 mm mélységgel. (speciális készülék)
6. Lakatos.
7. Cementálás.
8. Edzés
9. Nyaralás
10. Tisztítás és keménységszabályozás
11. Tisztítás (hőkezelés és kalibrálás)
12. (2H135 gépmárka) dörzsár 40.
13. (3E710A gépmárka) felületcsiszolás. Állítsa vissza a csiszolást 160-as méretre.
14. Mosás.
15. Irányítás.

5. Választásfelszerelésésberendezési tárgyak

A gép típusának és automatizáltsági fokának kiválasztásakor a következő tényezőket kell figyelembe venni:

1. Az alkatrész teljes méretei és alakja;

2. A kezelt felületek formája, elhelyezkedése;

3. A megmunkált felületek méretpontosságának, alakjának és érdességének műszaki követelményei;

4. A gyártási program mérete, amely az alkatrész gyártási típusát jellemzi.

Az egyedi kisüzemi gyártásban univerzális gépeket használnak, sorozatgyártásban az univerzális gépek mellett a félautomata gépeket és az automatákat, a nagy- és tömeggyártásban speciális gépeket, automatákat, moduláris gépeket és automatákat használnak. vonalakat használnak.

Egyre szélesebb körben alkalmazzák jelenleg a numerikus vezérlésű automaták sorozatgyártását, amelyek gyors átállást tesznek lehetővé az egyik alkatrész megmunkálásáról a másikra egy például papírlyukasztószalagra vagy mágnesszalagra rögzített program cseréjével.

A gépek kiválasztása az alábbi táblázatok szerint történik:

1. táblázat: Csavarvágó esztergák

Index

Gép modellek

A munkadarab legnagyobb átmérője, mm

Középpontok közötti távolság, mm

Orsó fordulatszám, ford

A féknyereg adagolási lépéseinek száma

Támogatási ellátás.

Mm. Hosszanti keresztirányú

0,08-1,9 0,04-0,95

0,065-0.091 0,065-0,091

0,074,16 0,035-2,08

0,05- 4,16 0,035-2,08

A fő villanymotor teljesítménye, kW

A gép hatékonysága

A mechanizmus által megengedett legnagyobb adási erő, n

2. táblázat: Vízszintes és függőleges marógépek

Index

Gép modellek

Vízszintes

függőleges

Az asztal munkafelülete, mm

Az orsó sebességfokozatainak száma

Orsó fordulatszám, ford

A takarmányozási lépések száma

Asztali előtolás, mm/perc: Hosszirányú keresztirányú

25-1250 15,6-785

Maximális megengedett előtolási erő, kN

Fő motor teljesítmény

A gép hatékonysága

3. táblázat Függőleges fúrógépek

Index
Gép modellek
2H118
2H125
2Н135
Maximális névleges fúrási átmérő.mm
18
25
35
A fúrófej függőleges mozgása, mm
150
200
250
Az orsó sebességfokozatainak száma
9
12
12
Orsó fordulatszám rpm
180-2800
45-2000
31,5-1400
A kiszolgáló lábak száma
6
9
9
Orsó előtolás.rpm
0,1-0,56
0,1-1,6
0,1-1,6
Orsó nyomatéka, N
88
250
400
Az adakozás legnagyobb megengedett ereje, N
5,6
9
15
Villanymotor teljesítménye, kW
1,5
2.2
4
A gép hatékonysága
0,85
0,8
0,8
A táblázatokból a következő gépeket választjuk ki: 2N135 16K20F3 6M82G 3E10A
6 . Választáseszköz

1 A forgácsolószerszám kiválasztásakor a megmunkálás módjától és a gép típusától, a megmunkálandó felületek alakjától, elhelyezkedésétől, a munkadarab anyagától és mechanikai tulajdonságaitól kell kiindulni.

A szerszámnak adott forma- és méretpontosságot, a megmunkált felületek szükséges érdességét, nagy teljesítményt és tartósságot kell biztosítania, kellően erősnek, rezgésállónak, gazdaságosnak kell lennie.

közzétetthttp:// www. minden a legjobb. hu/

2. ábra - Végmarás

A szerszám forgácsoló részének anyaga kiemelkedően fontos a magas megmunkálási teljesítmény eléréséhez.

Felületmaráshoz ötoldalas keményfém lapkák mechanikus rögzítésével (GOST 22085-76) rendelkező végmarást választok.

Vágó átmérő, mm D = 100

A vágófogak száma z = 12

A maró vágórészének geometriai paraméterei

A főszög a tervben c = 67є

Segédszög a tervben ц1 = 5є

Fő dőlésszög r = 5є

A fő hátsó szög b \u003d 10º

A fő vágóél dőlésszöge l = 10є

Ferde vagy spirális fogak dőlésszöge u = 10є

A maró vágórészének anyaga T15K6 gyorsacél, ötoldalas lemez formájában.

A horony marásához hornyos marót választok (GOST 8543-71).

horonyvágó

Vágó átmérője D = 100

A vágófogak száma z = 16

A furat átmérője d = 32

Vágószélesség B = 10

A vágó vágórészének anyaga VK6M keményötvözet a GOST (3882-88) szerint.

A lyuk fúrásához szabványos, kemény ötvözet lemezekkel felszerelt csavarfúrót választok, kúpos szárral (GOST 2092-88)

csavarfúró

Fúró átmérője mm-ben d = 35

Teljes fúróhossz mm-ben L = 395

A fúró munkarészének hossza Lo = 275

Geometriai élezési paraméterek

szög felül 2c = 120º

fő gereblyeszög r = 7є

fő hátsó szög b \u003d 19º

a keresztirányú él dőlésszöge w = 55є

a spirális horony dőlésszöge w = 18º

szög felül 2ц0 = 73є

A fúró vágórészének anyaga T15K6 gyorsacél, lemezek formájában.

A horony csiszolásához egyenes profilú hengeres csiszolókorongot választok GOST 8692-82

közzétetthttp:// www. minden a legjobb. hu/

7. ábra - Köszörűkorong

Maximális külső átmérő, mm D = 100

A kör magassága H = 10

Furatátmérő d = 16

Keménység (GOST 18118-78) - közepesen kemény kör.

Gabona - 50.

Kévés kerámia ötödik.

2 A mérőeszköz kiválasztása a mérendő felületek alakjától, a szükséges megmunkálási pontosságtól és a gyártás típusától függ.

A megmunkált felületek szükséges pontosságának ellenőrzésére az alábbi mérőeszközt választom.

Tolómérő (GOST 166-63).

Mikrometrikus tolómérő (GOST 10-58).

A kezelt felület érdességének szabályozására 240-es típusú profilométert (GOST 9504-60) választok.

7 . Számításmódokvágás

1 A fogásmélység t, mm, a megmunkálási ráhagyástól és a megmunkált felület 5 mm-nél kisebb érdességosztályától függ, ekkor a marást egy menetben végezzük el.

2 Az előtolás a referencia irodalom alapján kerül kiválasztásra, a megmunkálandó anyag mechanikai tulajdonságaitól, a vágószerszámtól és a szükséges felületi érdesség osztálytól függően.

Marógépeken az Sm, mm/min percelőtolás be van állítva, pl. a fix résszel rendelkező asztal mozgási sebessége a vágóhoz képest. A vágott réteg elemei, és ezáltal az őrlési folyamat fizikai és mechanikai paraméterei az Sz fogankénti előtolástól függenek, azaz. az asztal mozgása a résszel (mm-ben) a vágó 1 foggal történő elforgatása közben. A megmunkált felület érdessége a maró S0 fordulatonkénti előtolásától függ, mm / fordulat.

E három érték között a következő összefüggés van:

ahol n és z a forgási sebesség és a vágófogak száma.

Az Sz takarmány értékét a referencia irodalomból vesszük

Ezután a (2) képlet segítségével kiszámítjuk az SM-et

3 A számított vágási sebességet a tapasztalati képlet határozza meg

ahol Cv a forgácsolási sebesség együtthatója, a szerszám és a munkadarab vágórészének anyagaitól és a feldolgozási körülményektől függően;

T - a vágó számított ellenállása, min;

m - relatív stabilitás mutatója;

Xv, Yv, Uv, pv, qv a vágási mélység, az előtolás, a marási szélesség, a fogak számának és a maró átmérőjének a vágási sebességre gyakorolt ​​​​hatásának mértékét jelző mutatók;

Kv - korrekciós tényező a megváltozott feltételekhez.

Az együttható és a kitevő értéke a marás közbeni forgácsolási sebesség képletében

cv = 445; qv = 0,2;pv; Xv = 0,15; Yv = 0,35, nv = 0,2; pv=0; m = 0,32

A Kv korrekciós tényezőt tényezők sorozatának szorzataként határozzuk meg

ahol Kmv olyan együttható, amely figyelembe veszi a feldolgozott anyag mechanikai tulajdonságainak a vágási sebességre gyakorolt ​​hatását;

Kpv - együttható, figyelembe véve a munkadarab felületének állapotát;

Kv - együttható, figyelembe véve a szerszám anyagát.

Kpv = 0,8; Kv = 1.

A (4) képletből megtaláljuk a korrekciós tényezőt:

Ezután a (3) képlet szerint megtaláljuk a számított vágási sebességet

Az orsó fordulatszáma, ford./perc, a képlet alapján számítva

ahol Vp - tervezési vágási sebesség, m/min;

D - vágó átmérő, mm.

Az (5) képlet segítségével megtaláljuk a számított orsó-fordulatszámot

Most számítsuk ki az nf tényleges forgási sebességet, amely a legközelebbi a gép útlevéladatai közül. Ehhez keresse meg az n-t, és határozza meg a teljes n sorozatot

ahol nz és n1 a legnagyobb és legkisebb sebességértékek;

n a sebességfokozatok száma.

Most a geometriai sorozatból határozzuk meg

n2 \u003d n1 cn = 31 1,261 \u003d 39,091;

n3 \u003d n1 c2n \u003d 31 1,2612 \u003d 49,294;

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 62,159

n5 \u003d n1 c4n \u003d 31 1,2614 \u003d 78,383

n6 \u003d n1 c5n \u003d 31 1,2615 \u003d 98,841

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 124,638

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 157,169

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 198,19

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 249,918

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 315,147

n4 \u003d n1 c3n \u003d 31 1,2613 \u003d 397,4

Így nf = 315,147 ford./perc.

Most a (7) képlettel meghatározhatjuk a Vph-t.

ahol D - vágó átmérője, mm;

nf - forgási frekvencia, rpm.

4 Számítsa ki a percet a képlet segítségével

Az értékeket behelyettesítjük a (8) képletbe, és megkapjuk

Határozzuk meg a legközelebbi kisebb Sm értékét a gép útlevéladataiból Sm = 249,65 mm/min

Határozza meg a fogankénti tényleges adagolást

Az értékeket behelyettesítve a (9) képletbe, megkapjuk

5 A marás közbeni forgácsolóerőt a tapasztalati képlet határozza meg

ahol t a marás mélysége;

Sz - tényleges előtolás, mm/fog;

z a vágófogak száma;

D - vágó átmérő, mm

nf - a vágó tényleges forgási frekvenciája rpm.

A Cp együttható és az Xp, Yp, Up, qp kitevők jelentése a következő

cp=545; Xp = 0,9; Yp = 0,74; fel = 1; qp = 1.

A marásnál a Kp korrekciós tényező értéke a megmunkálandó anyag minőségétől függ.

Akkor kapunk

A gép teljesítmény kihasználási tényezőjét a képlet határozza meg

ahol Ned a hajtómotor teljesítménye, kW;

Npot - a szükséges teljesítmény az orsón, amelyet a képlet határoz meg

ahol Ne - effektív vágási teljesítmény, kW, a képlet határozza meg

Az értéket a (13) képletbe behelyettesítve kapjuk

Az értékeket a (12) képletbe behelyettesítve kapjuk

Most kiszámítjuk a gép teljesítmény-kihasználtsági tényezőjét

A tényleges szerszámélettartam Тf a képlet alapján kerül kiszámításra

Az értékeket behelyettesítjük a (14) képletbe, és megkapjuk

6 Az őrlési folyamatban eltöltött időt a képlet határozza meg

ahol L a becsült feldolgozási hossz, mm;

i - passzok száma;

Sm - tényleges előtolás, mm / perc;

A becsült feldolgozási hosszt a (16) képlet határozza meg.

ahol l - feldolgozási hossz, mm;

l1 - előtolási érték, mm;

l2 - a vágó túlfutása, mm.

Az l1 fogásvételi értéket a (17) képlet számítja ki.

ahol t a fogásmélység, mm;

D - vágó átmérő, mm.

Kapunk

Az l2 túlfutási értéket 4 mm-nek kell venni.

Keresse meg a becsült feldolgozási hosszt L:

A (15) képlet segítségével kiszámítjuk a fő időt

8 . Jegyrendszeridőmeghatározásárfolyamokésönköltségmechanikaifeldolgozásrészletek

1 Az egyik alkatrész megmunkálásához szükséges darabidőt a képlet számítja ki

ahol t0 a fő technológiai idő, min;

tv - segédidő, min;

tob - a munkahely szervezési és műszaki karbantartásának ideje, min;

tf - a pihenő és fizikai szükségletek miatti szünetek ideje, min.

A fő technológiai idő megegyezik a művelet összes átmenetének gépi időértékeinek összegével.

Így kapjuk

ahol t01, t02, t03 az egyes felületek feldolgozásának fő ideje, amit az arányból számítunk ki

A (20) arányból kapjuk

t0i megtalálása

t01 = 0,00456 100 = 0,456 perc

t02 = 0,00456 100 = 0,456 perc

t03 = 0,00456 100 = 0,456 perc

A (19) képlet segítségével kiszámítjuk a Уt0-t:

Segédidő - egy alkatrész beszerelésének, rögzítésének és eltávolításának, a szerszám megközelítésének és visszahúzásának, a gép bekapcsolásának, a méretek ellenőrzésének ideje.

A szakirodalom felhasználásával azt kapjuk

A munkahelyi szervezési és karbantartási időbe tb beletartozik: a gép beállítására, tisztítására, kenésére, szerszámok átvételére, kihelyezésére, tompa szerszám cseréjére stb.

A munkahely karbantartására tb, valamint a pihenésre és fizikai szükségletekre tf szükséges időt a művelethez rendeljük és a képlet alapján számítjuk ki.

ahol b a munkahely kiszolgálásának százalékos aránya;

c - százalékos pihenés és fizikai szükségletek.

A (21) képlet alapján megkapjuk

Így most a (18) képlet szerint tpcs számíthatunk

2 A művelet darabszámítási idejét a (22) képlet számítja ki.

ahol tpz - az alkatrész teljes tételének előkészítési és végső ideje, min;

n a kötegben lévő alkatrészek száma.

3 Ezt az időt a művelet egészében határozzák meg, és magában foglalja azt az időt, amelyet a munkavállaló az alkatrész megmunkálásának technológiai térképének megismerésére, a rajz tanulmányozására, a gép beállítására, átvételére, előkészítésére, telepítésére és eltávolítására fordít. a berendezést a művelet végrehajtásához.

A szakirodalomnak megfelelően az előkészítő-döntő idő 30 perc.

4 Az elvégzett munka díját, azaz a P munkaköltséget a (23) képlet határozza meg.

ahol Ct a megfelelő kategória tarifája;

K - együttható.

A 4. kategóriának megfelelő tarifa értékét egyenlőnek vesszük

St = 247,64 dörzsölje/óra

A K együttható értéke 2,15.

Így a (23) képlet alapján megkapjuk

5 A C megmunkálási költség magában foglalja a P munkaköltséget és a H általános költséget, és a (24) képlet határozza meg.

ahol H a rezsiköltség költsége rubelben;

P - a munkaerő költsége, dörzsölje.

A rezsiköltség a munkaköltség 1000%-ának felel meg

A (25) képlet alapján megtaláljuk Н

Így kiszámítjuk a megmunkálás költségét

9 . Építkezésberendezési tárgyak

A tantárgyi munka feladata egy eszköz tervezésének kidolgozása, amely a tervezett megmunkálási folyamat technológiai berendezésébe tartozik.

A gépi rögzítéseket a munkadarab beszerelésére és rögzítésére tervezték, és fel vannak osztva: a specializáció foka szerint - univerzális, újrakonfigurálható, normalizált alkatrészekből és szerelvényekből előre gyártott; a gépesítés foka szerint - kézi, gépesített, automata; megbeszélés szerint - eszterga-, fúró-, maró-, köszörű- és egyéb gépek szerelvényeihez; tervezés szerint - egy- és többüléses, egy- és többállású.

A készülék típusának megválasztása a gyártás típusától, az alkatrészek gyártási programjától, a munkadarab alakjától, méreteitől és a megmunkálási pontosságtól függ.

A gépi rögzítés tervezésekor a következő fő feladatokat kell megoldani:

1) a munkaigényes művelet eltörlése - az alkatrészek megjelölése a feldolgozás előtt;

2) az alkatrész felszereléséhez, rögzítéséhez és visszaszereléséhez szükséges segédidő csökkentése a szerszámhoz képest;

3) a feldolgozás pontosságának javítása;

gépi és segédidő csökkenése több alkatrész egyidejű megmunkálása vagy több szerszámmal történő kombinált feldolgozás miatt;

a munkavállaló munkájának megkönnyítése és a feldolgozás bonyolultságának csökkentése;

a technológiai képességek és a gép specializációjának növelése

A lámpatest használatának eredményeként a termelékenységnek jelentősen növekednie kell, és a feldolgozási költségek csökkenni fognak.

Maróeszközként egy GOST 18684-73 gépi satut választunk, amelyben a szorítópofákat korszerűsítették. Ez a korszerűsítés megkönnyíti a dolgozók munkáját.

10. Dekorációműszakidokumentáció

A műszaki dokumentáció fő dokumentumaként egy útvonaltérképet mutatnak be, amely feltünteti az összes műveletet és átmenetet, valamint a berendezéseket, rögzítéseket, vágó- és mérőeszközöket, valamint a dolgozók számát.

A profil és a méretek feltüntetve.

A második technológiai dokumentum az üzemeltetési kártya. Jelzi az egy műveletre való átmeneteket, a munkadarab számát és anyagát, az alkatrész tömegét és keménységét. Minden átmenetnél fel van tüntetve a vágó- és mérőeszköz.

Ezen kívül számított méretek, fogásmélység, menetek száma, orsófordulatszám és feldolgozási módok sebessége. Számított gép és segédidő.

11 . Főintelligenciaról rőltechnikaBiztonságnál nélmunkaafémvágásszerszámgépek

A biztonsági intézkedések olyan műszaki eszközök és szabályok együttesét foglalják magukban, amelyek biztosítják a személy normál működését a munkafolyamat során, és kizárják az ipari sérüléseket. Fémvágó gépeken végzett munka során védeni kell a dolgozót az elektromos áram hatásától, a gép mozgó alkatrészeinek ütésétől, valamint a munkadaraboktól vagy a vágószerszámoktól a gyenge rögzítésük vagy törésük miatt, a forgácsok leválasztásától, a pornak és hűtőfolyadéknak való kitettség.

A fémvágó gépeken végzett munka általános biztonsági szabályai

1. Önálló munkavégzést folytathatnak azok a személyek, akik orvosi vizsgálaton, bevezető tájékoztatón, munkahelyi elsődleges eligazításon átestek, munkavédelmi bizonyítvánnyal rendelkeznek.

2. Csak olyan munkát végezzen, amely a feladatkörébe tartozik.

3. Csak üzemképes, szépen felhúzott overallban és speciális lábbeliben dolgozzon, amelyet a munkavédelmi utasítások előírnak.

4. Csak üzemképes szerelvényeket, berendezéseket, szerszámokat használjon, rendeltetésszerűen használja.

5. Ne hagyja felügyelet nélkül bekapcsolt (működő) gépeket és mechanizmusokat, berendezéseket.

Távozáskor akár rövid időre is húzza ki a hálózatról a bevezető kapcsolóval.

6. Ne haladjon el felemelt teher alatt.

7. Ne moss kezet petróleumban, benzinben, oldószerben, emulzióban, és ne moss kezet.

8. Ne érintse meg a gépek és mechanizmusok elektromos berendezéseinek áramvezető alkatrészeit, a megmunkált munkadarabokat és alkatrészeket forgásuk során.

9. Ne fújjon sűrített levegőt az alkatrészekre, ne használjon sűrített levegőt a forgács eltávolítására.

10. Munka közben használjon fapadlót, és tartsa jó állapotban és tisztán.

11. A főbb veszélyes és káros termelési tényezők:

az áramütés lehetősége;

égési sérülések és forgácsok által okozott mechanikai sérülések lehetősége;

fokozott zajszint;

beszerelt és megmunkált alkatrészek, munkadarabok leesésének lehetősége.

12. Gépeken végzett munka során kesztyű vagy kesztyű használata tilos.

Biztonsági követelmények a munka végén.

1. Kapcsolja ki a gépet, áramtalanítsa az elektromos berendezéseket.

2. Tegye rendbe a munkahelyet.

3. Törölje le és kenje meg a gép dörzsölő részeit.

4. Távolítsa el a kiömlött olajat és emulziót homok szórásával a szennyezett területekre.

5. Seprőkefével távolítsa el a forgácsot és a port.

6. A takarítás és a munkavégzés során használt rongyokat a műhelyen kívül vigye ki az erre a célra kijelölt helyekre.

7. A műszak átadásakor az észlelt hiányosságokról és az azok megszüntetésére tett intézkedésekről a művezetőt, műszakvezetőt tájékoztatni.

8. Mossa meg arcát és kezét meleg szappanos vízzel, vagy zuhanyozzon le.

Technika Biztonság nál nél munka a csavarozás gép.

1. A gép bekapcsolása előtt győződjön meg arról, hogy annak beindítása nem veszélyes a gépnél tartózkodó személyekre.

3. Győződjön meg arról, hogy az alkatrész biztonságosan rögzítve van.

4. Alkatrész középpontokban történő megmunkálásakor tilos kopott kúpú központokat használni.

7. Tilos kézzel megérinteni a gép forgó részeit, valamint a munkadarabot.

8. Annak elkerülése érdekében, hogy a ruhát a forgó részek elkapják, óvatosan kell behúzni az overallt, eltávolítani a hajat a fejfedő alatt.

9. A gép működése közben tilos a tisztítás, tisztítás, kenés, alkatrészek beszerelése és eltávolítása.

10. Az elektromos szekrény és a munkahely megközelítése nem lehet zsúfolt.

11. Sérülés esetén a helyszíni művezetőt vagy a műhelyvezetőt jelezni szükséges.

12. Figyelem!

A motor túlmelegedésének elkerülése érdekében nem szabad óránként 60-nál több indítást végrehajtani 250-es orsófordulatszámon, óránként legfeljebb 30 indítást 250 percenkénti fordulatszám felett, és legfeljebb 6 indítást óránként. óra 750 percenkénti orsófordulatszámmal.

Bibliográfia
1. Referencia technológus-gépépítő: 2 kötetben T. / Szerk. Kosilova A.G. és Meshcheryakova R.K. M., 1972.-694 p. T. 2 / Szerk. Malova A.N. - M.: 1972. - 568 p.
2. Fedin A.P. Anyagtudomány és anyagtechnológia: (Irányelvek és feladatok a tesztekhez). - Gomel: BelGUT.-1992.-83s.
3. Zobnin N.P. stb. Fémek feldolgozása forgácsolással. - M.: Vasúti Minisztérium Össz- unió kiadói és nyomdai egyesülete, 1962. - 299 p.
Lakhtin Yu.M., Leontieva V.P. Anyagtudomány.-M., 1990.-528 p.
Fémmunkás kézikönyve. T. 5/. / Szerk. B.L. Boguszlavszkij. -M.: Mashinostroenie, 1997. -673s.
Masterov V.A., Berkovsky V.S. Fémek képlékeny alakváltozásának és nyomáskezelésének elmélete. -M.: Kohászat, 1989.400 p.
Kazachenko V.P., Savenko A.N., Tereshko Yu.D. Anyagtudomány és anyagtechnológia. rész III. Fémek feldolgozása forgácsolással: Útmutató a pályatervezéshez.-Gomel: BelGUT.1997.-47p.
Az Allbest.ru oldalon található
...

Hasonló dokumentumok

    Reteszhorony marására szolgáló eszköz fejlesztése. Egy alkatrész megmunkálásának technológiai folyamatának felépítése. Felszerelés, szerszámok kiválasztása; a vágási feltételek kiszámítása; osztályozás, egy alkatrész költségének meghatározása; biztonsági felszerelés.

    szakdolgozat, hozzáadva 2013.07.26

    A fémforgácsolás folyamata, szerepe a gépészetben. A tervezett alkatrészre vonatkozó főbb követelmények. Berendezések, szerelvények, szerszámok kiválasztása az alkatrészek feldolgozásához. Vágási módok számítása. A munkadarab típusa és a feldolgozási ráhagyások.

    szakdolgozat, hozzáadva 2013.03.26

    Technológiai eljárás kidolgozása egy tengely mechanikus megmunkálásához TO-18A többkanalajú gabonarakodóhoz. A termelés típusának meghatározása. Feldolgozási ráhagyások számítása, vágási feltételek, időszabványok, műveletek pontossága. Szerszámgép projekt.

    szakdolgozat, hozzáadva 2010.12.07

    Gyártási típus, alkatrészek száma a tételben. A munkadarab típusa és a feldolgozási ráhagyások. A technológiai folyamat felépítése, a berendezések és felszerelések megválasztása. Időarányosítás, az alkatrészek mechanikai megmunkálásának árának és költségének meghatározása.

    szakdolgozat, hozzáadva 2016.08.03

    Technológiai eljárás kidolgozása alkatrész megmunkálására, módszer szeleptest nyersdarab előállítására. Az összeszerelés működési vázlatai és technológiai sémája, az alkatrész rögzítésére és beszerelésére szolgáló eszköz kialakítása, feldolgozási ráhagyások.

    szakdolgozat, hozzáadva 2012.01.27

    A „Tengely” rész megmunkálásához szükséges technológiai műveletek sorrendjének meghatározása. A gépválasztás indoklása, a feldolgozási pótlékok kijelölése. Szerszámgépek forgácsolási körülményeinek, időszabványainak és terhelési tényezőinek számítása, szükséges darabszámuk.

    szakdolgozat, hozzáadva 2015.01.29

    Az "alsó csapágyház" alkatrész nyersdarabjainak beszerzésének módja. A gyártás típusa, az alkatrész szolgáltatási célja. A hajótest összeszerelésének és megmunkálásának technológiai útvonala. A ráhagyások kiszámítása a munkadarab méreteinek feldolgozásához; vágási módok.

    szakdolgozat, hozzáadva 2014.12.22

    A "hordozó" rész mechanikai feldolgozásának technológiai folyamata, anyagválasztás, gyártási cél. Komplexitás értékelése, feldolgozási és összeszerelési módszerek. Forgácsolási feltételek meghatározása, egy művelet részletes szabályozása és munkadarab rajz elkészítése.

    szakdolgozat, hozzáadva 2012.04.26

    A "Segédfékház" rész leírása és technológiai elemzése. Egy adott termelési típus jellemzői. A munkadarab kiválasztása, kialakítása. A mechanikai feldolgozás technológiai folyamatának kidolgozása, indoklása. Vágási módok számítása.

    szakdolgozat, hozzáadva 2016.10.02

    Az alkatrész "csavar" célja és kialakítása, a megmunkálás technológiai útja. A gyártás típusának és a munkadarab beszerzési módjának meghatározása. Tételszámítás, felszerelések, vágó- és mérőeszközök kiválasztása; a vágási módok kiválasztása.

A folyamat felépítése

TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT ÉS SZERKEZETE (ALAPVETŐ FOGALMAK ÉS DEFINÍCIÓK)

Gyártási és technológiai folyamatok

Gyári gyártási folyamat(telephely, üzlet) a szervezési, tervezési, szállítási, gyártási, ellenőrzési, könyvelési stb. folyamatok teljes komplexumát, amely az üzembe kerülő anyagok és félkész termékek üzem (műhely) késztermékké történő átalakításához szükséges. . Ily módon gyártási folyamat- ez az emberek összes tevékenységének és termelési eszközeinek halmaza, amelyet egy adott vállalkozásban gyártott termékek előállításához hajtanak végre.

A gyártási folyamat összetett és változatos. A következőket tartalmazza: nyersdarabok feldolgozása alkatrészek beszerzése céljából; alkatrészek és motorok összeszerelése és tesztelése; mozgás a gyártás minden szakaszában; munkahelyek és telephelyek karbantartásának szervezése; a termelés összes kapcsolatának irányítása, valamint a gyártás technikai előkészítésével kapcsolatos minden munka.

Természetesen minden gyártási folyamatban a legfontosabb helyet a meghatározott termékparaméterek elérésével közvetlenül összefüggő folyamatok foglalják el. Az ilyen folyamatokat technológiainak nevezzük. Technológiai folyamat- ez a gyártási folyamat része, amely intézkedéseket tartalmaz a munkatárgy méretének, alakjának vagy állapotának következetes megváltoztatására és azok ellenőrzésére (GOST 3.1109-82).

A repülőgép-hajtóművek gyártása során számos eljárást alkalmaznak: öntés, nyomás és vágás, termikus és fizikai-kémiai feldolgozás, hegesztés, forrasztás, összeszerelés, tesztelés. Így az eljárás típusa és a termék típusa szerint megkülönböztetik az öntés technológiai folyamatát, például a turbinalapátokat; a hőkezelés technológiai folyamata, például egy turbinatengely; a megmunkálás technológiai folyamata stb. Az alakítás folyamataival kapcsolatban megfogalmazható, hogy a technológiai folyamat olyan kölcsönösen egyeztetett műveletek rendszere, amelyek a félkész termék mechanikus formázással történő sorozatos termékké (alkatrész, munkadarab...) átalakítását biztosítják. , fizikai-mechanikai, elektrofizikai-kémiai és egyéb módszerek.

A folyamat felépítése

A technológiai folyamat fő eleme a működés .

Művelet- ez annak a technológiai folyamatnak a része, amelyet egy munkahelyen egy vagy több dolgozó, egy vagy több berendezés hajt végre, mielőtt a következő alkatrész munkadarabjának feldolgozására térne át.

A két megadott feltétel közül legalább az egyik elegendő a művelet fennállásához. Ha például a folyamat abból áll, hogy egy munkadarabot csiszológépen megcsiszolnak, és ezt a felületet elektroszikrával ötvözik egy másikon, akkor az alkatrészek számától (legalább egy rész) függetlenül két művelet lesz a technológiai folyamatban, mivel a munkahelyi változások (2.1. ábra).

S

Rizs. 2.1. A technológiai folyamat műveletei (töredék)

Az egy munkahelyen végzett feldolgozás azonban több műveletből is állhat. Ha például ugyanazon a fúrógépen történik az alkatrészek fúrása és dörzsárazása, úgy, hogy először a teljes alkatrészt lefúrják, majd a körülményeknek megfelelően berendezéscserével (szerszámok, rögzítések cseréje, feldolgozási módok, kenő-hűtött közeg, mérőeszközök stb.), A telepítéshez két műveletet kap - „fúrás”, a második „bevetés”, bár a munkahely egy.

A munkahely a műhely területének (térfogatának) egy, egy munkások egy csoportja által végzett művelet elvégzésére szolgáló része, amelyben technológiai berendezések, szerszámok, berendezési tárgyak stb.

A "működés" fogalma nem csak a technológiai folyamatra (TP) vonatkozik, amely az alakítást biztosítja. Van kontroll, teszt, mosás, edzés, termikus stb. tevékenységek.

A műveletet a következők jellemzik:

A feldolgozó objektum megváltoztathatatlansága;

Berendezések megváltoztathatatlansága (munkahely);

A dolgozó előadók állandósága;

A végrehajtás folyamatossága.

A technológiai folyamat tervezése a következőkből áll:

A műveletek összetétele (nómenklatúrája);

Műveletsorozatok TP-ben;

A működés tervezési és szervezési szempontból a TP oszthatatlan része. Ez a termeléstervezés alapegysége. A teljes gyártási folyamat egy sor műveleten alapul:

Munkaintenzitás;

Logisztika (gépek, szerszámok stb.);

A munkavállalók képzettsége és száma;

Szükséges termelési területek;

A villamos energia mennyiségét stb. műveletek határozzák meg.

A műveletet gondosan dokumentálják.

A művelet több részből állhat átmenetek. Az átmenet egy olyan művelet része, amely során az alkatrész ugyanazt a felületét ugyanazzal a szerszámmal, változatlan gépi üzemmód mellett megmunkálják.

a
b
S

Rizs. 2.2. Technológiai átmenetek

a– két egyszerű átmenet (Ι és ΙΙ); b- egy komplex (magyarázat a szövegben)

ábrán. A 2.2. ábra a villogó lyukak működését mutatja elektrokémiai módszerrel. ábrából látható. 2.2, a A lyukakat egymás után kapjuk meg az Ι és ΙΙ átmenetek végrehajtása során. A teljesítmény javítása érdekében gyakran több egyszerű átmenetet kombinálnak egyetlen összetett átmenetté (2.2. ábra, b); ez lehetővé teszi több felület egyidejű feldolgozását.

Egy technológiai átmenet többfélét is tartalmazhat szövegrészek. Az átmenet egy olyan átmenet része, amely során egy fémréteget eltávolítanak (felvisznek). A menetekre bontás azokban az esetekben szükséges, amikor a teljes fémréteg egy menetben történő eltávolítása (felhordása) nem lehetséges (a szerszámszilárdság, gépmerevség, pontossági követelmények stb. feltételei szerint).

A művelet egy vagy több munkadarab-beállításban is végrehajtható. beállít a munkadarab egy befogásával végrehajtott technológiai művelet része.

Sok esetben a műveleteket pozíciókra osztják. Pozíció- egy állandóan rögzített munkadarab által elfoglalt rögzített helyzet egy rögzítéssel együtt egy szerszámhoz vagy a berendezés rögzített részéhez képest a művelet egy bizonyos részének végrehajtására. Így egy pozíció a munkadarabnak a szerszámhoz viszonyított különböző helyzetei, vagy a szerszámnak a munkadarabhoz viszonyított helyzete az egyik rögzítésénél, például a csavarfej mind a négy felületének marása az egyik rögzítésben. elválasztó eszköz.



A pozíció és a beállítás közötti különbség az, hogy minden új beállításnál a munkadarab és a szerszám új relatív helyzete a munkadarab újrarögzítésével, minden új pozícióban pedig a munkadarab leválasztása nélkül a munkadarab vagy a szerszám mozgatásával vagy elforgatásával érhető el. új pozícióba. A felállások pozíciókkal való helyettesítése mindig a megmunkálási idő csökkenését eredményezi, mivel a rögzítő munkadarabbal vagy fejjel szerszámmal történő esztergálása kevesebb időt vesz igénybe, mint a munkadarab kioldása, áthelyezése és rögzítése.

J1. Bevezetés

technológia a termékek előállítási módszereiről és eszközeiről szóló ismeretek összességének nevezzük.

Mérnöki technológia a termékek mechanikai feldolgozásának és összeszerelésének módszereit és eszközeit tanulmányozza.

A 151001 - Mérnöki technológia szak tantervének megfelelően a "Gépipari technológia" tantárgy három külön tantárgyból áll.

1. A gépészeti technológia alapjai. Ez a kurzus alapvető más technológiai tudományágak számára. Bemutatja az elméleti információkat: a gépalkatrészek mechanikai megmunkálásának technológiai folyamatainak tervezéséhez és a technológiai dokumentáció elkészítéséhez szükséges fogalmakat, definíciókat és alapfogalmakat.

2. Gépgyártás technológiája, 1. rész Gépgyártás technológiája . Ez a kurzus a tipikus gépalkatrészek gyártástechnológiáját tanulmányozza: tengelyek, karosszériaelemek, fogaskerekek stb. stb., valamint a termék összeszerelési technológiája

3. Mérnöki technológia, 2. rész. Automatizált gyártás technológiája. Ez a kurzus a termékek gyártástechnológiájának sajátosságait vizsgálja numerikus vezérlésű szerszámgépeken, automatákon és félautomata gépeken.

Ezen kívül a tanterv tartalmazza a gépészeti technológiához szorosan kapcsolódó tudományokat. Többek között: az anyagfeldolgozás fizikai és kémiai módszerei, anyagtudomány, szerkezeti anyagok technológiája, munkadarabok gyártása és megmunkálása, mérnöki gyártás tervezése, technológiai berendezések, fémforgácsolás, forgácsolószerszámok, szerszámgépek és még sok más.

E szakok elsajátítása eredményeként a hallgatónak olyan ismereteket és készségeket kell elsajátítania, amelyek a szükséges minőségű termékek adott mennyiségben, tervezett időben, legalacsonyabb költséggel történő előállításához szükséges technológiát képesek kidolgozni.

Az USTU-UPI Gépészmérnöki Tanszék végzettjei a "mérnök" minősítést kapják a 151001 - "Gépipari technológia" szakterületen. A tanulmányi idő öt év. A tanterv a „Gépgyártás technológiája. Számítógépes tervezés". A szakterületek a következők: folyamatok matematikai modellezése a gépészetben, technológiai megoldások méretelemzése és indoklása, számítógépes grafika a számítógéppel segített tervezésben, ipari CAD stb.



Terméktípusok

Termék - ez egy tárgy vagy tárgyak halmaza, amelyet céltudatos munkavégzés eredményeként kaptak meg.

A GOST 2.101-68 szerint a következő típusú termékeket telepítik.

Részletek - névben és márkában homogén anyagból készült termékek összeszerelési műveletek nélkül: csavarozás, hegesztés, szegecselés stb. stb Például: tengely, hajtómű, hajtóműház stb. stb.

Összeszerelő egységek - olyan termékek, amelyek alkatrészeit a gyártó üzemben összeszerelési műveletek alkalmazásával össze kell kapcsolni. Például: sebességváltó, szerszámgép, autó stb. stb.

komplexek - két vagy több meghatározott elem, amelyek a gyártó összeszerelési műveletei során nincsenek összekapcsolva, de egymással összefüggő működési funkciók ellátására szolgálnak. Például egy hevederes szállítószalag, amely egy villanymotorból, egy sebességváltóból, egy meghajtó és hajtott dobból, valamint egy szállítószalagból áll. Ezeknek a termékeknek az összeszerelés során történő kombinálása egyetlen funkcionális rendszert hoz létre a szállítási műveletekhez.

Készletek - két vagy több olyan termék, amelyet a gyártó nem kapcsol össze összeszerelési műveletekkel, és olyan termékcsoportot képvisel, amelynek általános működési rendeltetése, kisegítő jellegű. Ilyenek például a tartalék szerszám- és rögzítőkészletek (SPTA), az asztali szerszámkészletek stb. stb.

A legösszetettebb termék a gép.

autóval Olyan eszköznek nevezik, amely mechanikus mozgásokat végez az anyagok, az energia és az információ átalakítására, hogy megkönnyítse az ember fizikai és szellemi munkáját.

Hogyan készítsünk új terméket

Az új termék javított műszaki és fogyasztói tulajdonságokkal rendelkezik. Az új termék létrehozásának folyamata a következőket foglalja magában: műszaki megbízás kiadása, kutatás-fejlesztési munka (K+F), terméktervezési és gyártási tevékenység.

Műszaki feladat az ügyfél új terméket fejleszt. Tájékoztatást ad a termék rendeltetéséről, működési feltételeiről, a tervezéshez szükséges műszaki és egyéb paraméterekről.

kutatás abban az esetben kerül sor, ha a tudomány és a technológia meglévő szintje nem teszi lehetővé a feladatkiírásban meghatározott feladatok megoldását. A K+F magában foglalja a kutatási célok kitűzését, elméleti és kísérleti tanulmányok lefolytatását, a kapott eredmények feldolgozását, ajánlások kiadását és jelentés összeállítását. A kutatások eredményeként új tudományos eredmények születnek, amelyek felhasználásával új, magasabb műszaki és gazdasági mutatókkal rendelkező terméket hoznak létre.

OKR a termék dizájnjának finomítása érdekében. A K+F magában foglalja a prototípus termékek tervezését, gyártását és tesztelését laboratóriumi vagy gyártási környezetben. Ennek eredményeként ellenőrzik azokat a műszaki megoldásokat, amelyek alapján ezt a terméket fejlesztették. A kutató-fejlesztő munka szükségességét a feladatmeghatározás határozza meg.

Termék dizájn a GOST 2.103 - 68 szerint magában foglalja a műszaki javaslat, a tervtervezet, a műszaki terv és a munkaterv dokumentációjának következetes kidolgozását.

A műszaki javaslatban (GOST 2.118 - 73) mérlegelik a feladatmeghatározás követelményeinek végrehajtására vonatkozó lehetőséget vagy lehetőségeket.

Előzetes tervezés (GOST 2.119 - 73) olyan megoldásokat tartalmaz, amelyek általános képet adnak a termék kialakításáról és működéséről, feltüntetve főbb paramétereit, például a méreteket.

Műszaki projekt (GOST 2.120 - 73) általános nézetrajzokat tartalmaz a termék tervezésének részletes tanulmányozásával, amely elegendő egy munkadokumentáció létrehozásához

Működő tervdokumentáció ESKD alapján fejlesztették ki. Tartalmazza a szerelési egységek, alkatrészek és egyéb dokumentumok rajzait, amelyek a termék gyártásához, összeszereléséhez, csomagolásához, tárolásához és szállításához szükségesek.

Gyártási folyamat

Termelési tevékenység egy vállalkozásban termelési folyamatnak nevezzük.

Gyártási folyamat a GOST 14.004 - 83 szerint - ez az emberek és eszközök összes tevékenysége, amely egy adott vállalkozás számára szükséges a termékek gyártásához és javításához.

A gépgyártásban a gyártási folyamat magában foglalja: a gyártás megszervezését és irányítását, az alapanyagok és félkész termékek átvételét és tárolását, a gyártás technológiai előkészítését, a termékek gyártását és összeszerelését, a termékminőség ellenőrzését, a késztermékek jelölését, csomagolását és tárolását, termékek szállítása a gyártás minden szakaszában, munkahelyek, telephelyek és műhelyek szállítása és karbantartása, személyzeti ellátás, i.e. dolgozók, alkalmazottak, mérnöki és műszaki dolgozók (ITR) és még sok más.

A gyártási folyamatot a gépgyártó vállalkozás vagy gyár. A gépgyártó üzemekben a termékek beszerzésének és feldolgozásának sokféle módszerét alkalmazzák: öntés, kovácsolás, sajtolás, hegesztés, vágás, hőkezelés, összeszerelés stb. Azonban a munkadarabok forgácsolással történő megmunkálásának módjai a forgácseltávolítással és a termékek összeszerelésével a főbbek. A teljes idő körülbelül 60%-át ezekkel a módszerekkel történő feldolgozásra fordítják. Ezért a gépgyártó üzemekben történő termelést is nevezik mechanikus összeszerelés.

Az üzem fő termelőegysége az üzlet. A gépgyártó üzem sokféle műhelyt foglal magában, amelyek a következő csoportokba sorolhatók:

1. Üresüzemek: öntöde, kovácsolás, hegesztés. Az öntödékben az öntvényeket vas- és színesfémekből állítják elő. A munkadarabok kovácsolása és sajtolása a kovácsműhelyekben történik.

2. Fő vagy feldolgozó műhelyek: gépészeti, összeszerelő, termikus stb.

3. Segédműhelyek: szerszám, javítás, modell stb.

A gépgyártó vállalkozás felépítését a gépgyártás tervezése tantárgy részletesen tanulmányozza.

A gyári szintek fel vannak osztva termelőhelyek. A terület a következőkből áll munkahelyek.

Munkahely A GOST 14.004 - 83 szerint a vállalkozás elemi szerkezeti egysége, ahol a munkavégzők, a szervizelt technológiai berendezések, a szállítószalag része, korlátozott ideig berendezések és munkatárgyak találhatók. Más szóval, a munkahely a termelési terület része, a rajta végzett munkának megfelelően felszerelt.

Technológiai folyamat és felépítése

Technológiai folyamat a termelési folyamat olyan részének nevezzük, amely célirányos cselekvéseket tartalmaz a munka tárgyának állapotának megváltoztatására vagy meghatározására.

Ezen műveletek eredményeként a termékek méretei, alakja, érdessége, felületi állapota, megjelenése és belső tulajdonságai következetesen változnak és ellenőrzik. A művelet típusától függően léteznek megmunkálási, összeszerelési, öntési, nyomáskezelési, hőkezelési, bevonatolási stb. technológiai folyamatok. stb. A technológiai folyamat technológiai műveletekből áll.

Technológiai működés a GOST 3.1109 - 82 szerint a technológiai folyamat kész részének nevezik, amelyet egy munkahelyen hajtanak végre.

A műveletet egy vagy több előadó végzi el egy terméken anélkül, hogy átváltana egy másik termék feldolgozására. A művelet magában foglalhatja a munkadarab ismételt be- és eltávolítását, szerszámcserét, megmunkálási módot, rögzítéseket, vezérlő- és mérőeszközöket stb. stb.. Technológiai művelet végrehajtása során a munkadarab teljesen vagy csak részben, akár egyféle megmunkálással is megmunkálható. A művelet tartalmát a végrehajtás összetettsége és a dolgozók bérének mértéke határozza meg.

A technológiai folyamat dokumentációjában a megmunkálási művelet nevét melléknévként írjuk be annak a berendezésnek a típusának névelőben, amelyen ezt a műveletet végzik. Például: esztergálás, marás, fúrás stb. stb. A műveletek számozása az 5-ös aritmetikai progressziós sorozatok számával történik. Például: 5, 10, 15 és. stb. (GOST 3.1129-93, 5.3. pont). Erre azért van szükség, hogy pozíciókat lehessen foglalni a technológiai folyamat változása esetén.

A termékek feldolgozásának vagy összeállításának technológiai műveleteinek sorrendjét, amelyeket végrehajtásuk sorrendjében rögzítenek, ún technológiai útvonal. A GOST 3.1109-82 szerint a technológiai művelet a következő elemekből áll:

beállít - ez a technológiai művelet része, amelyet a megmunkálás alatt álló munkadarabok, illetve az összeszerelt szerelési egység változatlan rögzítésével hajtanak végre. Ha a műveletet teljesen változatlan munkadarab rögzítéssel hajtják végre, akkor azt mondják, hogy egy összeállításban hajtják végre.

Technológiai átmenet - ez a technológiai művelet befejezett része, amelyet a technológiai berendezések azonos eszközeivel, állandó technológiai üzemmódokkal és a munkadarab helyzetével hajtanak végre. előtolás, vágási sebesség vagy orsósebesség. A technológiai átmenet nevét igeként írjuk, határozatlan formában, ami megfelel a megmunkálás módjának. Például: élezés, fúrás, marás stb. stb.

Segéd átmenet - ez egy technológiai művelet befejezett része, amely emberi cselekvésekből és (vagy) berendezésekből áll, amelyek nem járnak együtt a munkatárgy tulajdonságainak megváltozásával, de szükségesek a technológiai átmenet befejezéséhez. A támogatott átmenet példái közé tartozik a munkadarab behelyezése és eltávolítása a gépen, szerszámcsere, tesztforgácsok vétele a gép méretre állításakor stb. A segédátmenet nevét igeként írjuk le határozatlan formában, ami megfelel az éppen végrehajtott műveletnek. Például telepítés, eltávolítás, javítás stb. A technológiai dokumentációban a technológiai és segédátmenetek 1, 2, 3, ... számmal vannak számozva.

A technológiai átmenet szerkezeti elemei az munkás mozogni és kiegészítő mozog.

működő stroke - ez a technológiai átmenet befejezett része, amely a szerszámnak a munkadarabhoz viszonyított egyetlen mozgásából áll, amely a munkadarab alakjának, méreteinek, felületi minőségének vagy tulajdonságainak megváltozásával jár együtt.

Segédmozgás - ez a technológiai átmenet befejezett része, amely a szerszámnak a munkadarabhoz viszonyított egyetlen mozgásából áll, amely szükséges a munkalöket előkészítéséhez. A segédlöketre példa a szerszám megközelítése a munkadarabhoz, a munkalöket befejezése után az eredeti helyzetbe helyezése stb.

Az átmenet szerkezeti eleme a befogadás.

Recepció – ez az átmenet vagy annak egy részének befejezéséhez szükséges emberi cselekvések teljes halmaza, amelyet egyetlen cél egyesít. Például a "munkadarab beszerelése és eltávolítása" segédátmenet a következő technikákat tartalmazza: vegye a munkadarabot, szerelje be a tartóba, rögzítse, feldolgozás után rögzítse a munkadarabot, vegye ki a munkadarabot a gépből. A szerszámcseréhez szükséges segédátmenet a következő technikákat tartalmazza: vegye a szerszámot, helyezze be a géporsóba, vegye le az orsóról.

A szerszámgépeken történő munkadarabok megmunkálásakor, ahol a szerszám vagy a munkadarab forgóeszközökben van rögzítve, a technológiai művelet szerkezeti eleme a pozíció.

Pozíció - ez egy rögzített helyzet, amelyet egy rögzített munkadarab vagy egy összeszerelt szerelőegység foglal el egy szerszámhoz vagy a berendezés rögzített részéhez képest a művelet egy bizonyos részének végrehajtása során. Más szóval, a pozíció a munkadarab és a szerszám egymáshoz viszonyított rögzített helyzete a forgószerkezetes gépeken, például revolver-esztergagépeken. A pozícióváltás a munkadarab vagy a szerszám egymáshoz viszonyított elforgatásával történik. A technológiai dokumentációban a pozíciókat római számok jelzik I, II, III stb.

A technológiai dokumentációban a műveletek tartalmának és a vágás közbeni átmenetek rögzítésének szabályait a GOST 3.1702-79 határozza meg, amely szerint a művelet tartalmának rögzítése a formában történik. útvonal vagy működőképes leírások. A működési leírásban a segédátmenetek tartalma külön kiemelve a műveleti rekordban. Grafikus illusztrációk esetén előfordulhat, hogy a segédátmenetek nem rögzíthetők.

A GOST 3.1702-79 szerint a műveletnek az útvonal leírásában a következőket kell tartalmaznia:

1. A feldolgozási módot jellemző kulcsszó, amelyet az ige határozatlan formában fejez ki, például: élesít, fúr, mar, stb. stb. (3. melléklet)

2. További információ az egymás után vagy egyidejűleg megmunkált felületek számának jelzése formájában, például 4 furat (4. függelék, 1. rész)

3. A megmunkálandó felületet jellemző kiegészítő információk, például furathoz: vak, átmenő vagy horonyhoz - gyűrű alakú (4. melléklet, 2. rész).

4. A kezelendő felület, szerkezeti elemek vagy gyártási tételek megnevezése, pl.: felület, váll, filé, munkadarab (5. melléklet).

5. Információk a méretekről vagy azok szimbólumairól, például: méretek d1 =…, d 2 =…, l 1 =…, l 2 =… vagy méretek 1, 2, 3, 4, számozott a rajzon (6. melléklet).

6. További információ a feldolgozás jellegéről, pl.: előzetes, végleges, egyidejűleg, szekvenciálisan, másoló szerint, rajz szerint stb. stb. (4. melléklet, 4. rész).

A megadott sorrendben lévő rekordot teljesnek nevezzük, és a művelet grafikus illusztrációinak hiányában használatos. Grafikus illusztrációk esetén rövidített jelölést használnak. Ebben az esetben a művelet tartalma p.p. egy; négy; 5.

A működési leírásban az átmeneti tartalomrekord a következőket tartalmazza:

1. Megmunkálási módnak megfelelő igével kifejezett kulcsszó határozatlan formában, például: élesít, fúr, mar. Segéd átmenethez a kulcsszót határozatlan formában igeként írjuk, amely megfelel az elvégzendő műveletnek, például telepítés, eltávolítás, javítás (3. melléklet).

2. Gyártási cikkek, kezelt felületek, szerkezeti elemek megnevezése, pl. váll, filé, menet (5. melléklet).

3. A méretek és szerkezeti elemek jelképe (6. melléklet).

Tekintsük a művelet szerkezetét és rekordját a következő példákban.

1. példa Legyen előírva egy lyuk kialakítása egy tömör munkadarabon (furat nélkül) az 1. ábra rajza szerint. 5,1,a méretű d =20H8. Ilyen méretű és pontosságú furatok szekvenciális megmunkálással: fúrással, süllyesztéssel és függőleges fúrógépen dörzsárazással nyerhetők.


A feldolgozás során a következő technológiát alkalmazzák: a munkadarabot egy önközpontosító hárompofás tokmányba szerelik, amely biztosítja a munkadarab befogását és tengelyének az orsó tengelyéhez való igazítását. Az orsóba 18 mm átmérőjű fúró van beépítve, amellyel tömör anyagba lyukat fúrnak. Ezután a fúrót süllyesztőre cserélik, és a furatot 19,8 mm-re süllyesztik. Ezután dörzsára cserélik a süllyesztőt, átállítják az orsó fordulatszámát és méretre dörzsölik a furatot d = 20H8. Ezután a munkadarabot le kell oldani és eltávolítani a gépből. A művelet vázlata az ábrán látható. 5.1b.

Az útvonal leírásával a művelet tartalmának teljes nyilvántartása így fog kinézni:

005. Fúrás.

d =tizennyolc; d=19,8; d = 20H8, egymás után, a rajz szerint.

Rövidített jelöléssel meglesz

005. Fúrás.

Fúrás, süllyesztés és dörzsáros furat d = 20H8.

Működési leírással a művelet tartalmának teljes nyilvántartása így néz ki:

005 Fúrás.

1. Telepítse és távolítsa el.

d=18.

d=19,8.

d = 20H8

A vizsgált művelet három technológiai átmenetet és számos kiegészítő átmenetet tartalmaz. A működési leírásban a munkadarab beszereléséhez és eltávolításához szükséges segédátmeneteket általában egyben egyesítik: „Telepítés és eltávolítás”. A szerszámcseréhez szükséges segédátmeneteket technológiai átmenetekkel kombinálják, és nincsenek külön meghatározva. Az ezekben az átmenetekben szereplő technikák fent vannak felsorolva. Minden átmenetet egymás után hajtanak végre. Minden technológiai átmenet egy furat megmunkálásához kapcsolódó munkalöketből, például fúrásból és segédlöketekből áll, amelyek a szerszámnak a munkadarabhoz való közeledéséhez és az eredeti helyzetbe való elmozdításához kapcsolódnak. Ezenkívül a technológiai átmenetek magukban foglalják az orsó fordulatszámának és a szerszám előtolásának be- és kikapcsolására szolgáló technikákat.

Lehetőség van egy ettől eltérő felépítésű művelet felépítésére, amelyben minden átmenet párhuzamosan történik. Ehhez a függőleges fúrógép forgótányér formájú forgószerkezettel van felszerelve négy hárompofás önközpontosító tokmány és háromorsós fúrófejjel: az első orsó a fúró, a második a süllyesztő, ill. a harmadik a dörzsárazáshoz. A többorsós fúrófej általános képe látható (5.2. ábra). Az orsók különböző sebességűek, de ugyanaz a függőleges előtolás. A nyersdarabok feldolgozása egy munkamozdulattal történik. orsó. Ennek a műveletnek a sémája az ábrán látható. 5.1, c. A séma szerint ebben a műveletben egyszerre három rész kerül feldolgozásra. A feldolgozás a következőképpen történik. Az első helyzetben a munkadarab be van szerelve, és a kész alkatrészt eltávolítják. A második, harmadik és negyedik pozíciót fúráshoz, dörzsárazáshoz és dörzsárazáshoz használják. A munkadarabot pozícióból pozícióba mozgatják egy forgóasztal segítségével. A pozíciókat római számok jelölik. Így a művelet párhuzamos szerkezetű, mert minden technológiai átmenetet kombinálnak. A művelet tartalmának teljes körű rögzítése az útvonalleírásban a következő:

005 Fúrás.

Átmenő furat fúrása, süllyesztése és dörzsárazás, mérettartás d =tizennyolc; d=19,8; d = 20H8, egyidejűleg.

Működési leírással a művelet teljes nyilvántartása így fog kinézni:

005 Fúrás.

1. Telepítse és távolítsa el

Egyidejűleg:

2. Fúrja ki a lyukat a méret megtartásával d=18.

3. A furat dörzsárazása, a méret megtartása d=19,8.

4. Dörzsölje be a lyukat a méret megtartásával d = 20H8.

2. példa Legyen szükséges a henger rajz szerinti megmunkálása (5.4. ábra, a). A munkadarab rajza az ábrán látható. 5.4b. A művelet két beállításban történik.

A telepítések vázlatai az ábrán láthatók. 5,4, in; G.


A feldolgozást esztergagépen hajtják végre, amelynek tengelye középen van elhelyezve hajtótokmánnyal (5.3. ábra). Az elülső középpont a gép orsójába van beépítve. A hátsó középső rész a faroktollba van beépítve. Az útvonal leírásával a művelet tartalmának teljes nyilvántartása így fog kinézni:

005. Fordulás.

Élesítse a felületeket egymás után 1-5 méretben a rajz szerint.

A működési leírásban a következő jelöléseket fogjuk használni:

005. Fordulás.

Telepítse és távolítsa el.

1. Felületek élezése a méretek megtartásával 3.4.

Telepítse újra

2. Felületek élezése 1,2,5 méretek megtartásával.

A technológiai folyamat a gyártási folyamat olyan része, amely a gyártási tárgy méretének, alakjának, megjelenésének következetes változását és ezek irányítását tartalmazza.

A technológiai folyamat elemei: működés, telepítés, pozíció, feldolgozás, átmenet, átjárás, munkamódszer, mozgás.

A technológiai folyamatot általában műveleteknek nevezett részekre osztják.

Művelet a technológiai folyamat teljes részét képviseli. Az O. a termék geometriai és fizikai paramétereinek megváltoztatására szolgál 1 munkahelyen 1 dolgozóval.

Művelet folyamatosan egy munkahelyen végzett.

A művelet a termelés tervezésének és elszámolásának alapegysége. A műveletek alapján meghatározzák a gyártási alkatrészek összetettségét, meghatározzák az időszabványokat és az árakat, meghatározzák a szükséges felszerelések, rögzítések és szerszámok számát, valamint meghatározzák a feldolgozást.

Összetétel O.: AIDS: szerszámgép, szerelvény, szerszám, részlet.

Telepítés- Ez a munkadarab helyzetének meghatározása a gépen szerszámgépekkel.

A művelet felépítésének bemutatása és a végrehajtására fordított idő figyelembe vétele érdekében a műveletet külön részekre, úgynevezett átmenetekre kellett felosztani.

Pozíció- ez egy rögzített pozíció, amelyet egy rögzített munkadarab és egy rögzítőelem foglal el a szerszámhoz képest. (revolverfejes esztergák a fej vízszintes és függőleges forgástengelyével.)

Kezelés. A szőrmefeldolgozás célja a munkadarab tulajdonságainak, geometriai jellemzőinek és méreteinek megváltoztatása.

Technológiai átmenet- ez a munkadarab egy vagy több ismétlésének mechanikus megmunkálása, egy vagy több szerszámmal, állandó technológiai feltételek és beépítés mellett.

Ennek megfelelően a technológiai hatás megvalósításához közvetlenül kapcsolódó átmenetet főnek (fúrás) nevezzük. Az átmenetet, amely a dolgozó tevékenységeiből vagy a fő átmenet végrehajtásához szükséges mechanizmusokból áll, segédnek (az alkatrész beszerelése és rögzítése) nevezik.

Pass - egyedi fordulatok feldolgozása a munkadarab azonos beállításával.

működő stroke a szerszám és a munkadarab egyetlen egymáshoz viszonyított mozgásának nevezzük, melynek eredményeként a felületéről egy réteg anyag kerül le. A munkadarab megmunkálásához be kell szerelni és rögzíteni kell a tartóba, a gépasztalra. A termelési objektum minden új rögzített pozícióját, valamint azt az eszközt, amelybe az objektumot telepítik és rögzítik, munkavégzésnek nevezzük pozíció.

Forgalom - ezek egyedi gépi műveletek (bekapcsolás, kikapcsolás).

A munkatechnika a művelet egy bizonyos részének végrehajtása során végrehajtott emberi cselekvések teljes halmaza, amelyet egy átmenet vagy annak egy részének végrehajtásakor használnak. Például - kapcsolja be a gépet, váltson adagolást stb.


A vétel egy kiegészítő átmenet része.

Termelési típusok

Háromféle gyártás létezik: I / tömeg, 2 / soros, S / single.

Egyetlen: Az egyszeri termelést termelésnek nevezik, amelyet az azonos termékek kis mennyiségben történő előállítása, a termékek újratermelése jellemez, amelyet általában nem biztosítanak. A tömegtermelésben nincs benne ciklikus termelés.

A gyártás megismételhetőségének hiánya a termékek gyártásának legegyszerűbb módjainak kereséséhez vezet. Leggyakrabban kísérleti, javítóműhelyek stb. Az itteni dolgozók szeretnek

általában magasan képzett. Berendezések és felszerelések - univerzális. Az előállítás költsége magas.

1. a gyártott termékek körének szélessége 2. kicsi a kibocsátásuk, évente több tucat darab. 3. különféle típusú termékek univerzális lefedettsége. 4. rugalmasság az univerzális berendezések (pl. csavarvágó eszterga, szabványos vágó- vagy mérőszerszám) alkalmazása tekintetében5. Az alkatrész gyártásának technológiai folyamata tömörített jellegű, pl. egy gépen több műveletet végeznek vagy teljes feldolgozást végeznek 6.C / s a ​​legyártott termék viszonylag magas 7. a dolgozó képzettsége - 5 - 6 kategória, magas. 8 gép - univerzális, precíz felszerelés. 9. Együtthatós fix tranzakciók 40 felett. 10. Egyszerűsített dokumentációs rendszert alkalmazunk. 11. ezek a normák hiányoznak, kísérleti-statisztikai munkaarányosítást alkalmaznak. 12. nyersdarabok: melegen hengerelt, őrölt öntés, kovácsolt anyagok

Sorozat: (kicsi, közepes, nagy sorozat - a V tételtől függ)

kis-: 1. minősítő slave 5-6 kategória, 2. satnki - félautomata készülékek 3. művelet rögzítési együtthatója 20 - 40

közepes-: 1. minősítő slave 4 kategória, 2. satnki - félautomata készülékek 3. művelet rögzítési együtthatója 10-20

nagyszabású: 1. minősítő rabszolga 3 kategória, 2. automata. satnki, gyártási modulok 3. rögzítési műveleti együttható 1-10

1. korlátozott termékválasztékot periodikusan ismétlődő tételekben állítanak elő 2. a kibocsátás mennyisége nagyobb, mint egyetlen gyártásnál, időszakosan, ismétlődő tételekben 3. nyersdarabok - hideg-meleg hengerlés, nyomás alatti talajba öntés, öntés, bélyegzés 4. A technológiai folyamat főleg differenciált , azaz. szakaszokra osztva a szerszámgépek 5. technológiai berendezések kiválasztásakor (kiegészítő, speciális eszközök felhasználásával) költség- és megtérülési idővel, valamint cseppfolyósított ekv. Hatás. 6. c / c alacsonyabb, mint egyetlen gyártásnál

Tömeges:

Tömegtermelés, amelyet folyamatosan nagy mennyiségű termék jellemez

hosszú ideig gyártják vagy javítják, ezalatt a legtöbb munkahely egy-egy munkaműveletet végez. Tömeggyártásban minden művelethez

a legtermelékenyebb, legdrágább berendezéseket /automata gépek, félautomata gépek/ kiválasztják, a munkahelyet komplex, nagy teljesítményű eszközökkel, berendezésekkel szerelik fel,

Ennek eredményeként nagy mennyiségű kibocsátással a legalacsonyabb termelési költség érhető el.

1. együttható fix =1. 2. minősítés 3-4 (munkahelyenként 1 ismétlődő művelet történik) 3. automatikus. satnki, gyártási modulok. 4 soros gyártás 5. A kívánt pontosságot tuningolt gépeken automatikus méretezési módszerekkel érjük el.

1.szűk a termékválaszték. 2. nagy mennyiségű, folyamatosan technológiában gyártott termék. hosszú idő 3. A technológiai folyamat részletesen kidolgozott, amelyet alacsony munkaerő-intenzitás és alacsony az s/c termékek sorozatgyártásához képest jellemez. 4. a termelési folyamatok gépesítésének és automatizálásának alkalmazása. 5. technológia használata. folyamat elemi műveletekkel. 6. nagysebességű speciális járművek használata. berendezési tárgyak, valamint vágó- és mérőeszközök. 7. Használjon sablont

Felületi minőség

A felület minősége az összes szolgáltatási tulajdonság és mindenekelőtt a kopásállóság, a korrózióállóság, a kifáradási szilárdság, valamint néhány egyéb tulajdonság kombinációja. A felület minőségét két paraméter határozza meg:

fizikai jellemzők;

Geometriai jellemzők

A geometriai jellemzők a felület adott ideálistól való eltérésének paraméterei. A felület lehet nem sík, ovális, fazettált stb. A felület hullámos vonalként nagyítható.

Geom. a megmunkált felület minőségi jellemzőit a valós felület névlegestől való eltérése határozza meg. Ezeket az eltéréseket 3 fajtára oszthatjuk: érdességre, hullámosságra és a jogoktól való eltérésre. geom. formák..

Az érdesség egy sor szabálytalanság, megmunkált ovehnosti viszonylag kis lépésekkel. A felület érdességét a profilja határozza meg, amely ennek a felületnek a keresztmetszetében alakul ki.

Az érdesség és a hullámosság a felületi minőség olyan jellemzői, amelyek nagy hatással vannak a gépalkatrészek számos teljesítmény-tulajdonságára.

A figyelembe vett mikroérdességek a megmunkálás során keletkeznek a forgácsolószerszámok alakjának másolásával, az alkatrészek felületi rétegének a megmunkálószerszám hatására kialakuló képlékeny deformációjával, az alkatrész súrlódásával, rezgéseivel stb.

Az alkatrészek felületi érdessége jelentős hatással van a kopásállóságra, a fáradási szilárdságra, a tömítettségre és egyéb teljesítményjellemzőkre.

A hullámosság az alakeltérések és a felületi érdesség között köztes helyet foglal el. A hullámosság előfordulása a szerszámgép-szerszám-alkatrész rendszer stabilitásának elvesztése által okozott dinamikus folyamatokhoz kapcsolódik, és rezgések előfordulásában fejeződik ki.

A felületi hullámosság időszakosan ismétlődő egyenetlenségek összessége, amelyben a szomszédos dombok vagy mélyedések közötti távolság meghaladja a meglévő felületi érdesség alaphosszát.

Az alakeltérés a valós felület vagy valós profil alakjának eltérése a névleges felület vagy névleges profil alakjától.

A pontosság a geometriai paraméterek tényleges értékei adott (számított) értékeinek való megfelelésének mértéke.

A fizikai és mechanikai tulajdonságok közé tartozik keménység és feszültség.

Maradékfeszültség megmunkálás, betakarítási műveletek után, köszörüléskor lép fel (a felületi réteg anyaga keményedik, gyengül, szerkezete, mikrokeménysége megváltozik, maradó feszültségek keletkeznek). A betakarítási műveletek után a présen kapott munkadarabokat hőkezelésnek vetik alá. feldolgozás.

A hőkezelés típusai és a maradék feszültség:

Normalizálás- az alkatrész felmelegítése, majd levegőn történő hűtése. Ebben az esetben a maradék feszültség megszűnik, és az égetésnél nagyobb keménység alakul ki. Égő- azzal jellemezve, hogy a munkadarab a kemence felfűtése következtében mentesül a maradék feszültségtől, majd a belsejében a kemence hűtési sebességével lehűl. keményedés előállítható sóoldatban, vízben, olajban. A maradó feszültség meghatározása számítási és kísérleti módszerekkel történik.

Amikor kísérleteznek. pihenési módszerek. A feszültségeket a minta alakváltozásának számításai határozzák meg, miután a feszültség alatt álló réteget eltávolították róla. Ez a módszer a yavl. romboló.


11. Precíziós megmunkálás. Teljes hiba. AIDS rendszer. A hibák típusai.

Alatt feldolgozási pontosság meg kell érteni a mutató tényleges értéke és a névleges érték közötti megfelelés mértékét.

A geometriai paraméterek pontossága összetett fogalom, amely magában foglalja:

Az alkatrészek elemeinek méretének pontossága;

Az alkatrészek elemei felületeinek geometriai alakzatainak pontossága;

Az alkatrészek elemeinek egymáshoz viszonyított helyzetének pontossága;

Az alkatrészek felületi érdessége (mikrogeometria);

Felületek hullámossága (makrogeometria).

Az eredeti munkadarabok pontosságának növelése csökkenti a mechanikai feldolgozás bonyolultságát és s / c feldolgozását, csökkenti a ráhagyásértékeket, és fémmegtakarításhoz vezet.

Az alkatrész pontossága számos tényezőtől függ:

Eltérés a geomtól. az alkatrész alakja vagy annak otd. elemeket.

Az alkatrész tényleges méreteinek eltérése a névlegestől

Az alkatrészek felületeinek és tengelyeinek eltérése a pontos relatív helyzettől (párhuzamosságból, merőlegességből, koncentricitásból)

Mert az ipari körülmények közötti feldolgozás pontossága sok tényezőtől függ, a szerszámgépeken történő feldolgozás nem elérhető, hanem gazdaságos pontossággal történik.

Ek.pontossági mech. feldolgozás– ilyen pontosság, egy macskánál. perc s/s feldolgozás normál gyártási körülmények között valósul meg (a munkavégzés üzemképes gépeken történik a szükséges felszerelések és szerszámok használatával normál időben és a dolgozók normál működése mellett) Elérhető pontosság- pontosság, macska. speciális naibban történő feldolgozáskor érhető el. kedvező feltételek szükségesek ehhez a termeléshez a magasan képzett munkavállalók által, jelentős időköltség növekedéssel, nem számítva az s / c feldolgozást.

AIDS: szerszámgép, szerelvény, szerszám, részlet.

A teljes mérési hiba olyan hibák halmaza, amelyek nagyszámú tényező hatására keletkeznek.

Hibák: elméleti, AIDS rugalmas erő hatásából adódó hibák, a munkadarab kiegyensúlyozatlan erők hatására bekövetkező deformációjából, hőhatásból, vágószerszám kopásából eredő hibák, alapozási hiba